電泳完純水洗2的作用

1. 電泳線的純水量如何確定

根據你的工藝，有哪些槽子是必須要純水水洗的，一般一天換一次，再乘以你槽子大小，再加上每天加漆需要的純水

2. 電泳後最後一道純水洗能再生利用嗎

這個技術上可以達到，但沒有多少利用價值，回收再利用要經過處理，處理設備、耗材和損耗的成本算起了都很高了，這個純水直接換掉就行了。

3. amd閃龍cpu散熱片表面白色鍍層鍍的是什麼金屬

如果你說的是下圖這種白色的話↓，那麼就是用的電泳工藝，上的白色電泳漆，白色電泳漆有幾種，具體產品具體分析，

白色電泳漆的應用實例 目前，白色電泳漆的應用主要用於鋁材，而且使用的是陽極電泳漆，基本上是由國外進口，技術被國外公司壟斷。

傳統工藝：（陽極丙烯酸白色電泳塗裝）

1脫脂→2流動水洗→3鹼蝕→4熱水洗→5流動水洗→6中和→7流動水洗→8流動水洗→9氧化→10流動水洗→11流動水洗→12純水洗→13純水洗→14陽極白色電泳→15純水洗（噴）16→純水洗→17純水洗→18烘乾

新工藝（陰極聚氨脂白色電泳塗裝白色電泳漆，以武漢科利爾生產線為例） 1脫脂→2流動水洗→3流動水洗→4純水洗→5純水洗→6純水洗→7陰極聚氨脂白色電泳→8UF水洗（噴）→純水洗→10純水洗→11烘乾

新工藝與原來傳統工藝相比在工序及操作上簡化了許多，操作便捷，效率得到提高。

烘烤:溫度175±5℃,時間3min.

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另一種特殊顏色散熱器的工藝是：電鍍鎳

以上工藝的關鍵作用都是防銹，因為銅或鋁的氧化物的導熱散熱性能都會大幅下降，尤其氧化銅吸收空氣中的水分會導致惡性循環，加上極薄的一層惰性鍍層後，只損失極小的導熱和散熱性能並百分百阻止了氧化銅的生成，。而且加入鍍層後的散熱器顯得更加高大上，外觀、賣相完暴無鍍層的普通散熱器。

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4. 陰極電泳中純水的電導率高怎麼辦

我是純水設備生產商，因此從純水設備身上分析，如果制水設備上顯示的最終產版水電導率高，需要權檢查制水設備，產水電導率增高的原因有很多，比如：原水電導率升高、前處理砂碳過濾效果不好、濾芯以及膜的污堵、閥門的誤操作、維護不當等。

5. 電泳前如何處理

（一）環氧型電泳漆 此類電泳漆主要用於大型工業企業，對防腐抗銹要求較高，品種有黑、灰、紅、黃等各種顏色，主要用於汽車工業、自行車行業、摩托車行業、家電行業等，電泳漆膜為不透明色?
1、工藝路線
上掛→預清洗→脫脂→熱水洗→冷水洗→酸洗→水洗→表調→磷化→水洗→水洗→純水洗→純水洗→電泳→回收→回收→純水洗→純水洗→進烘箱→下掛
2、 各工位之作用
(1)預清洗：清除金屬碎骨及焊渣，消除磷化及電泳潛在的塵埃源。
(2)脫脂：有效的清洗分散及除掉工件表面的礦物油、潤滑劑及沖壓拉延油，提高磷化效果及減少帶入電泳膜及電泳塗膜烘乾時翻邊及焊縫處易引起的縮水污染物。
(3)熱水洗：有效處理工件表面的遺留鹼膜。
(4)酸洗：除銹及活化金屬表面。
(5)表調：調整表面，以形成疏密均勻之磷化膜。
(6)水洗及純水洗：充分水洗，避免前道工序之酸、鹼及鹽份帶入電泳槽污染漆槽，影響漆膜。純水電導率小於5μs。
(7)電泳：在計量好電壓及時間下，形成電泳膜。
(8)純水回收：回收水洗，減少漆液浪費，回收降低生產成本。
(9)烘烤：使漆膜在高溫160℃～180℃下熟化，固化。
（二）丙烯酸及聚氨脂電泳漆
1、工藝路線
上掛→有機溶劑除蠟→超聲波除蠟→熱水洗→陰極除油→陽極除油→酸洗→沖擊鎳（不銹鋼）/預銅（鋅壓件）→酸銅→亮鎳→閃銀
此工藝主要針對裝飾性工件，要求外觀漂亮及較少防腐性的輕工業產品，例如：眼鏡、打火機、鎖具、燈具、文具、文體用具及飾品發夾行業，此電泳漆膜為透明色，與各種色漿搭配，在各個電鍍工藝中均可達到五顏六色之鮮艷效果，此工藝在國內已被大量推廣應用。
2、各主要部位之作用
(1)前處理：徹底地前處理，可預先解決電鍍中80%～90%的故障。
(2)預沖鎳：消除不銹鋼製品之不良結合力。(3)預銅：消除鋅壓鑄件之起泡現象。 Ï(4)鎳：與各種色漿配套，可電泳出：暗色的金色、黃銅色、紅銅色、黑銅色、仿古銅色、黑鎳色、藍色、紅色、紫紅色、黃色、綠色等各類顏色。
(5)閃銀：與各種色漿配套，可電泳出各種鮮艷的顏色。如：純金色、24K金色及黃銅、鮮紅、仿古銅、黑鎳等五顏六色

6. 電泳後有兩道水洗，依次是UF洗和純水洗，請問第二個水洗必須用純水洗還是可以用自來水。

我認為，電泳後的第一道水洗（UF0)是部件剛出電泳槽，洗下的電泳漆直接版回到電泳槽內，然後再權經UF1和UF2水洗，因為UF1和 UF2水洗，洗下來的水中還含有電泳漆固體份0.8--0.5%電泳漆，為了電泳漆回收利用，最好不要省去這些工序，經過UF0、UF1、UF2水洗後再用純水噴淋洗，效果很好。

7. 用超純水跑瓊脂糖凝膠電泳行不行

瓊脂糖凝膠電泳要在專用的TAE電泳液里跑。
超純水怎麼能拿來跑電泳？
這種基本原理還需要問嗎？

8. 電泳後最後一道純水洗可以用熱水嗎

成套電泳設備組成電泳槽、前處理水洗槽、噴淋槽、電泳電源、電內泳超濾機、反滲透純容水機、烘箱或烘道。噴淋主要用於前沖洗和後沖洗，更適合於現場廢水排放不便或對現場清潔衛生要求較高的客戶。同時對需要回收第一道反沖洗下來的漆更為方便；同時噴淋對結構復雜的工件更加適合,工作效率也更高。電泳塗裝對使用純水的要求較高，而對純水的檢測項目只有一個：電導率（μm/cm）。配漆投槽需要純水電導率達到10μm/cm以下，用來進行清洗水洗的水要求達到50μm/cm以下，以上指標的純水是需要經過制水設備來完成的，亦就是將原水製造成純水所需要的設備。江蘇惠爾泵業做得可以。

9. 電泳入槽前的去離子水噴淋的作用是什麼

進一步清洗前處理殘留的液體，防止槽液污染，進槽前清洗都是浸洗和噴淋組合的

10. Macbook陽極氧化多少次

陽極氧化已經慢慢淘汰了，現在已經升級到了微弧氧化，可以做鎂和鋁合金產品，原理都是一樣，通過有機溶劑做為介質，採用尖端放電，在產品表面生成保護膜，類似於陶瓷層。外觀除了一些起跑引起的顏色問題，是很難看出來的，主要通過，鹽霧、耐摩擦、電導率、電擊穿等測試來判定膜層的好壞。工藝:除油--水洗--水洗--陽極反應--水洗--封閉--烘烤 鋁製品陽極氧化工藝流程鋁製品陽極氧化通用的工藝流程如下： 鋁工件→上掛具→脫脂→水洗→鹼蝕→水洗→出光→水洗→陽極氧化→水洗→去離子水洗→染色或電解著色→水洗→去離子水洗→封閉→水洗→下掛具 對於要求高光亮度的鋁製品，可採用如下的工藝流程： 鋁工件→機械拋光→脫脂→水洗→中和→水洗→化學或電化學拋光→水洗→陽極氧化→水洗→去離子水洗→染色或電解著色→水洗→去離子水洗→封閉→水洗→機械光亮鋁及鋁合金陽極氧化著色工藝流程(圖)
鋁及鋁合金陽極氧化著色工藝規程 1、 主題內容與適用范圍：
本規程規定了鋁及鋁合金陽極氧化、著色、電泳生產的工藝和操作的技術要求及規范。
2、 工藝流程（線路圖）
基材→裝掛→脫脂→鹼蝕→中和→陽極氧化→電解著色→封孔→電泳塗漆→固化→卸料包裝→入庫
3、 裝掛：
3.1裝掛前的准備。
3.1.1檢查導電梁、導電桿等導電部位能否充分導電、並定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准備好導電用的鋁片和鋁絲。
3.1.3檢查氣動工具及相關設備是否正常。
3.1.4核對流轉單或生產任務單的型號、長度、支數、顏色、膜厚等要求是否與訂單及實物相符。
3.1.5根據型材規格（外接圓尺寸、外表面積等）確定裝掛的支數和間距、色料間距控制在型材水平寬度的1.2倍左右，白料間距控制在型材寬度的1倍左右。
3.1.6選擇合適的掛具，確保正、副掛具的掛鉤數與型材的裝掛支數一致。
3.2 裝掛：
3.2.1裝掛時應先掛最上面一支，再固定最下面一支，然後將其餘型材均勻排布在中間、並旋緊所有鋁螺絲。
3.2.2裝掛前在型材與鋁螺絲間夾放鋁片，以防型材與掛具間的導電不良而影響氧化、著色或電泳。
3.2.3裝掛時，嚴禁將型材全部裝掛在掛具的下部或上部。
3.2.4裝掛的型材必須保持一定的傾斜度（5°）以利於電泳或著色時排氣，減少斑點（氣泡）。
3.2.5裝掛時必須考慮型材裝飾面和溝槽的朝向、防止色差、汽泡、麻點產生在裝飾面上。
3.2.6易彎曲、變形的長型材，在型材的中間部位增加一支掛具或採用鋁絲吊掛以防型材間碰擦或觸碰槽內極板，而擦傷或燒傷型材表面。
3.2.7選用副桿掛具時，優先選用插桿，採用鋁絲綁扎時，一定要間隔均勻，露頭應小於25mm。
3.2.8截面大小、形狀懸殊的型材嚴禁裝掛在同一排上。
3.2.9裝掛或搬運型材，必須戴好乾凈手套，輕拿輕放、愛護、防護好型材表面，嚴禁野蠻操作。
3.2.10裝掛或搬運型材時必須加強自檢和互檢，不合格的型材嚴禁裝掛，表面沾有油污或鋁屑（毛刺）的型材必須採取適當的措施處理干凈。
3.2.11剔除不合格型材後，必須按訂單支數及時補足。
3.2.12裝掛區的型材不宜存放太久，以防廢氣腐蝕型材表面。
3.2.13認真填寫《裝掛記錄》和《氧化工藝流程卡》上裝掛部分的記錄，准確計算填寫每掛氧化面積，隨時核對訂單，確保型號、支數、顏色不出差錯。
3.2.14認真做好交接班手續和工作區的環境衛生。
4、 氧化台生產前的准備工作：
4.1檢查各工藝槽的液面高度，根據化驗報告單調整各槽液濃度，確保槽液始終符合工藝要求，並經常清除槽液中的污物。
4.2檢查行車、冷凍機、整流器、循環酸泵、水泵、轉移車、固化爐等設備是否正常，如有異常應及時排除，嚴禁帶病運行。
4.3檢查純水洗槽和自來水洗槽的PH（或電導率）和潔凈度、不符合工藝要求的應及時更換或補水溢流。
4.4打開鹼蝕、熱純水槽、封孔槽的蒸汽或冷卻水，打開氧化槽、著色槽、電泳槽的循環冷卻系統，確保槽液均勻、溫度達到工藝要求。
4.5檢查羅茨風機和抽、排風機，並在生產前開啟。
4.6認真核對《氧化工藝流程卡》，明確生產要求，准備好比色用色板。
5、 氧化台操作的通用要求：
5.1每次吊料不準超過兩掛，並且兩掛之間必須保持一定的間距，以防型材之間的碰擦傷。
5.2型材吊進、吊出槽液時必須斜進、斜出，傾斜度應控制在30°左右。
5.3掉入槽內的型材必須及時取出補掛在排上，損傷報廢的型材必須及時通知裝掛組按訂單補足支數。
5.4除鹼蝕和著色外，型材吊出槽液後應流盡槽液以減少浪費和污染。
5.5當吊料轉移必須跨越其它型材時，必須保持轉移型材的水平度，以減少型材上的槽液流下，污染型材和導電梁。
5.6每道工序均應及時認真填寫《氧化工藝流程卡》，並簽字。
6、脫脂：
6.1工藝參數
槽液成分：酸性脫脂劑2~3%
槽液溫度：室溫
脫脂時間：1~3min
6.2操作要求：
6.2.1核對工藝流程卡，明確生產要求，同一顏色，同一型號，同一訂單或相近規格的型材應同時或優先吊入脫脂槽，以方便後道工序的操作。
6.2.2脫脂結束時，應及時將型材吊出脫脂槽，以防型材表面起砂。
6.2.3脫脂後的型材表面應均勻濕潤，並經二級水洗後才能轉入鹼蝕工序。
7、 鹼蝕：
7.1工藝參數：
槽液成分： 平光鹼蝕 砂面鹼蝕
NaOH: 40~50g/l 45~60g/l
添加劑（NaOH的）：1/12~1/15 1/6~1/8
槽液溫度： 40~45℃ 45~55℃
鹼蝕時間： 1~3min 10~30min
7.2操作要求：
7.2.1鹼蝕時，應打開送風排風機。
7.2.2鹼蝕結束時應盡快吊出型材，流盡槽液後立即轉移至水槽水洗，以防型材表面產生鹼蝕斑紋或流浪。
7.2.3嚴格控制鹼蝕工藝參數，確保鹼蝕後的表面質量均勻一致。
7.2.4鹼蝕後的型材必須經二級溢流水洗、上下移動、反傾斜充分洗凈型材表面和內孔中的鹼液，以防殘留鹼液污染其它槽液。
8、 中和：
8.1工藝參數：

槽液成分：HNO3: 120~150g/l
槽液溫度：室溫
中和時間：2~5min
8.2操作要求：
8.2.1中和時，型材應上下反傾斜移動，充分中和型材內孔中的殘留鹼液和去除表面掛灰。
8.2.2中和後的型材必須經二級水洗後，才能進入陽極氧化槽。
8.2.3中和後的型材應加強表面質量的檢查，檢查型材表面的砂面狀況、掛灰、有無毛刺、花斑、焊合線等表面缺陷，以便及時處理、返工。
8.2.4經常檢查中和後的夾具螺絲是否松動，如有松動必須重新擰緊，以確保導電良好。
9、 陽極氧化：
9.1工藝參數：
槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL離子 : 5~15g/l
槽液溫度：20±1??C
氧化電壓：14~18V
電流密度：130~150A/㎡
氧化時間：根據膜厚要求計算。
9.2操作要求：
9.2.1陽極氧化前必須開啟：
（a） 整流器冷卻水。
（b） 槽液循環冷卻系統（冷凍機組）。
（c） 送排風機。

9.2.2陽極氧化前必須檢查：導電銅座、導電銅鋁塊、掛具與導電梁接觸處的導電狀況，並經常打磨。
9.2.3陽極氧化前必須打開導電銅座的冷卻水，並檢查導電梁是否彎曲，彎曲的導電梁必須更換，以防燒壞導電座，影響陽極氧化。
9.2.4通電氧化前，型材必須放置在氧化槽的中央，確保與兩邊陰極板的距離相等。
9.2.5通電氧化前，行車掛鉤與導電梁掛鉤必須脫開，氧化結束斷電後，行車掛鉤才能掛上導電梁掛鉤，以防發生短路，損壞設備。
9.2.6陽極氧化採用定電流密度法，氧化電流必須根據型材的氧化面積乘以電流密度計算後設定。著色型材的氧化電流密度必須控制在130A/㎡。
9.2.7陽極氧化時應經常巡視電壓、電流、溫度等各種儀表，發現異常應及時排除。
9.2.8氧化後的型材應檢測膜厚，並做好記錄，膜厚達不到要求的必須重新延長氧化時間至膜厚達到要求。
10、 電解著色：
10.1工藝參數：
古銅系 金黃系
槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/l
NiSO4??6H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l
添加劑：與SnSO4等量 CuSO4: 2~3.5g/l
H2SO4: 15~20g/l 12~17g/l
PH: 0.6~1.0 PH: 0.7~1.0
溫度：15~25℃ 20~25℃
電壓： 14~18V 14~16V
著色時間：20S~15min 2~6min
10.2操作要求：
10.2.1陽極氧化的型材進入著色槽時必須保持較大的傾斜度，並放置在兩極中間，確保左右極距相等。
10.2.2送電著色時，行車掛鉤與導電梁掛鉤必須脫開，並靜置0.5~1分鍾後才能送電著色。
10.2.3 同一種顏色的著色電壓必須相等。
10.2.4 古銅槽著色結束時，必須立即起吊，盡快流盡槽液，盡快轉移至水槽水洗，充分洗凈型材內孔中的酸液後，才能用色板比色，當顏色太淺時，重新放入著色槽通電補色，當顏色太深時，重新放入著色槽（不通電）或氧化槽後面的酸性水槽褪色（古銅系列）。
10.2.5 由於金黃色不能褪色，設定著色時間時不宜過長。
10.2.6著色後的型材應經二級水洗充分洗盡酸水後，才能進行電泳或封孔處理。
11、 封孔：
11.1工藝參數：
槽液成分：Ni離子：0.8~1.2g/l、F離子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、純水槽液溫度：20~30℃
封孔時間：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以過到質量標准為准）。
11.2操作要求：
11.2.1型材封孔前必須經一道純水洗，以防污染電泳槽和封孔槽。
11.2.2型材進出封孔槽時應防止封孔槽液濺入電泳回收槽。
11.2.3封孔後的型材必須經水洗後涼干。
11.2.4剛封孔後的型材嚴禁接觸油污、電解質及赤手。
11.2.5封孔後的型材應抽查封孔質量，及時調整封孔時間，確保封孔質量達到要求，並且防止過封起粉。
12、 電泳
12.1工藝參數：
槽液成分：
固體份：5~8%
溶劑：1~5%
電導率：550~900??S/cm
PH: 7.6~8.0
電泳電壓：90~120V
溫度：23±3℃
電泳時間：1~2min
12.2操作要求：
12.2.1電泳前必須經過一道純水，二道熱純水，三道冷純水的洗滌，充分洗盡型材表面、內孔和膜孔中的酸水和污物。
12.2.2經常檢查三道純水槽的PH、導電率和潔凈度，保持各純水槽的PH5.5，第一道純水的電導率lt;120??S/cm，二、三道純水的電導率lt;60??S/cm，並經常更換純水。
12.2.3熱純水槽的溫度應控制在60~80℃。
12.2.4型材在熱純水槽中的燙洗時間為3~5min，燙洗結束後，應充分涼干，並充分擦盡導電樑上的油污灰塵及酸鹼水，特別注意管狀型材和厚壁型材的清洗和降溫。
12.2.5冷純水洗槽的溫度應保持在30℃以下，冷純水洗後的型材不應涼干，以防電泳時產生流浪。
12.2.6型材進入電泳槽時必須保持較大的傾斜度，以利排除空氣。
12.2.7型材進入電泳槽後應放置在電極中央，確保與兩邊極板的距離相等，並靜置1分鍾後才能通電電泳。
12.2.8電泳時必須開啟電泳槽循環泵和電泳回收裝置，並使電泳後的兩道純水洗槽達到如下工藝要求：
第一道純水 第二道純水
固體份：lt;1.0% lt;0.3%
PH: 8.0~8.3 8.0~8.5
電導率：lt;100??S/cm lt;50??S/cm
12.2.9電泳槽液應根據PH或電導率的升高定期開啟精製凈化系統，確保電泳槽液符合工藝要求。
12.2.10電泳結束後，必須經兩道純水洗。
12.2.11電泳水洗後的型材應放置在預干區預干。
12.2.12經常保持電泳區的環境衛生，嚴禁油污、灰塵、酸霧污染型材和電泳槽。
13、 固化：
13.1工藝參數：
固化溫度：180~200℃ 固化時間：30~45min
13.2操作要求：
13.2.1固化前應檢查固化爐及測溫系統是否正常，並定期清潔固化爐。
13.2.2固化結束冷卻至室溫後，檢查電泳漆膜的質量。
14、 卸料、包裝
14.1卸料前的准備
14.1.1檢查貯料架、運輸台車、貼膜機、包裝機是否完好，對產品防護是否完好。
14.1.2核對工藝流程卡上的型號、長度、支數、顏色與實物是否相符，明確包裝要求，准備保護膜、膠帶、包裝紙等包裝材料。
14.1.3卸料前必須檢驗型材的氧化膜厚、復合膜厚、封孔質量、漆膜硬度、漆膜附著力、顏色、色差、外觀質量等均符合要求後才能卸料，並填寫《氧化成品檢驗記錄》。
14.2卸料、包裝
14.2.1封孔料不準帶水卸，電泳料必須冷卻至室溫才能卸。
14.2.2卸料必須逐支卸，嚴禁撞擊、敲打型材，嚴禁型材直接接觸地面，堆放要整齊、不準超高。
14.2.3卸料、搬運、貼膜、包裝時必須戴好乾凈手套，做到輕拿輕放，愛護、保護好型材的裝飾面。
14.2.4卸料時必須加強自檢、配合專檢，將不合格的型材剔出整齊放到指定地點，並通知裝掛組補足數量，合格型材分類、分批送包裝區包裝。
14.2.5電泳料的裝飾面應貼上保護膜按規定包裝支數打捆，再按訂單要求纏紙打包或三點包裝。
14.2.6封孔料的裝飾面之間必須夾紙保護後再纏紙打包。
14.2.7採用EP紙包裝的，外面再加三點紙包裝。
14.2.8包裝時必須按照型號、顏色、長度、支數分類包裝，嚴禁混包，剩下單支用EP紙包裝。
14.2.9包裝物的選用和包裝重量必須符合訂單要求。
14.2.10每捆包裝好的型材端頭必須貼上蓋有檢驗工號的合格證，合格證上應寫明型號、長度、支數、顏色、批號或訂單號，並確保與實物相符