磷化過濾紙

Ⅰ 有沒有做切削液集中供料系統的

切削液集中供料系統是一個集中化的處理方案，這其中包含、切削液的過濾、除油、廢渣的處理、切削液濃度監測、配比等，多種系統綜合過濾體系

集中過濾系統要找有一定實力的廠家才可以做

新形式的紙帶過濾設備的出現也是為了改變之前傳統過濾形式的缺點和為了改善切削液使用環境出現的。

其組成為：紙帶過濾機機器由傳動機構、鏈條、鏈網及發令機構等部分組成。工作時，污液通過紙帶，細微的切屑及雜質被吸附到紙帶上表面，切屑及雜質逐漸堆積直至紙帶堵塞，此時污液液面上升，浮起浮子，發訊機構發訊，減速機帶動鏈條和鏈條鏈網運動，將污物及臟紙帶排入排污箱，污液液面隨之下降，發訊機構發訊，減速機停止工作，機器進入下一工作循環，從而實現紙帶自動更新。

其原理為：臟液不斷流經由輸送網帶托著的過濾布(過濾紙)，當紙帶過濾機濾布表面雜質不斷積累，過濾能力下降，使得液位逐漸升高，當紙帶過濾機液位升高到規定位置，開關發令啟動輸送網帶向前移動一段，然後液位下降，重新開始循環。凈液存儲在水箱由液泵打回機床。

優點：

1， 紙帶過濾設備過濾精度高，最高過濾精度可達到1微米。

2， 提高切削液使用壽命，提高工件加工精度。

3， 過濾能力可根據機床配套設計，包括機器殼體尺寸。

4， 簡單可靠，自動運行，利用電控控制，全自動除雜設計，減少人工專門清理。

5， 多種過濾形式組合，可單機配套也可集中過濾，包括與磁性分離器、排屑機、除油機、過濾器等配套。

6， 使用范圍廣，包括磨削加工，零部件清洗，磷化處理，拉絲，冷軋等

Ⅱ 如何控制磷化液中的亞鐵離子含量

鋼鐵磷化處理

、概 述

鋼鐵零件含錳、鐵鋅、鈣磷酸鹽溶液進行化處理使其表面層難溶於水磷酸鹽保護膜叫做磷化處理（或稱磷酸鹽處理）

二、磷化膜外觀及組

1、 外觀：由於基體材料及磷化工藝同由深灰黑灰色特殊工藝實現

純黑色、紅色及彩色

2、組：磷酸鹽[Me3(PO4)2]或磷酸氫鹽(MeHPO4)晶體組

三、特 點

1、 氣條件穩定與鋼鐵氧化處理相比其耐腐蝕性較高約高2-10倍

再進行重鉻酸鹽填充浸油或塗漆處理能進步提高其耐腐蝕性

2、具微孔隙結構油類、漆類良吸附能力

3、熔融金屬附著力

4、磷化膜教高電絕緣性能

5、厚度般10-20μm磷化膜形程相應伴隨著鐵進行溶解

所尺寸改變較

四、用 途

1、防腐

2、 塗裝底層潤滑性再冷變形加工工藝能氧化摩擦減少加工裂紋表

面拉傷

3、要用防止粘附低熔點熔融金屬

4、變壓器、電機轉、定及其電磁裝置硅鋼片均用磷化處理原金

屬機械性能、強度、磁性等基本變

五、 結

所需用設備簡單操作便本低產效率高保護膜少優點汽車、船舶、機器製造及航空工業都廣泛應用

六、磷 化 種 類

用於產磷化處理：高溫、溫、低溫磷化處理四合磷化處理及黑色磷化處理等

1、 高溫磷化處理：90-98℃溫度進行溶液游離酸度於總酸度比值

1∶6-9處理間15-20鍾

特點：耐腐蝕性、結合力、硬度耐熱性都比較高速度快磷化膜粗細均

勻溶液加熱間揮發量變化快磷化膜易夾雜沉澱沉澱物

難清理

2、 溫磷化處理：60-70℃溫度進行溶液游離酸度與總酸度比值1∶（10-15）處理間7-15鍾

特點：溶液穩定磷化速度快產效率高容易復雜難配製

3、 溫磷化處理：室溫進行溶液游離酸度與總酸度比值1∶（20-30）處理間10-15鍾

特點：需加熱消耗少、本低、穩定、耐腐蝕性差、結合力低、耐熱性

低

七、各 種 素 影 響

1、 總酸度游離酸度影響：

1） 總酸度：提高總酸能加速磷化反應使膜層薄細致高使膜層

薄低磷化速度緩慢膜層厚粗糙

2） 游離酸度：高使磷化反應間延磷化膜晶粒粗孔耐腐蝕性降

低亞鐵離含量容易升溶液沉澱容易增低磷化膜薄甚至

沒磷化膜

3） 酸度調整：

游離度底加入磷酸錳鐵鹽磷酸二氫鋅約5-6g/升升高1點

同總酸升高5點左右高用ZnO、ZnCO3、MnCO3或Zn(OH)20.5-1g/

升降低1點加入游離酸沒顯著降表明溶液磷酸鋅鹽

含量較高應加水沖淡調整溶液

總酸低加入硝酸鋅20-22g/升或硝酸錳約40-45g/升

升高10點高用水稀釋降低

2、 Zn+2離：加快磷化速度使磷化膜緻密結晶閃碩光低磷化膜

疏鬆發暗高（特別Fe+2P2O3較高）晶粒粗排列紊亂脆

弱且其白灰較

3、 Mn+2離：提高磷化膜硬度附著力耐腐蝕性顏色加深結晶

均勻高膜易

4、 Fe+2離：高溫磷化Fe+2穩定易氧化Fe+3離轉變磷

酸鐵沉澱導致磷化液渾濁游離酸升高溫磷化溶液保持

定數量Fe+2能提高磷化層度機械強度防護能力工作范

圍比較寬Fe+2易氧化Fe+3離沉澱轉變磷酸高鐵

溶液呈乳白色結晶幾乎能質量十低劣磷化液含少量

（0.01-0.03g/L）氧化氫Fe+2即相穩定溶液少量

Fe(NO)+2絡離呈棕綠色穩定Fe(NO)+2條件：

1）溶液溫度超70℃

較高硝酸根含量錳含量亞鐵離高溫磷化膜晶粒粗表面

白色浮灰防護能力降低耐熱性所降低溫磷化Fe+2(1-3.5g/L)

溫0.5-2g/L

2）亞鐵離用雙氧水除每降低1g約需30%H2O21mlZnO0.5g

5、 P2O5: 能加速磷化速度使膜疏密晶粒閃爍發光低膜緻密性耐腐

蝕性均差甚至磷化高膜結晶排列絮亂附著力降低表麵灰

白較

6、 NO3根離：硝酸根加快磷化速度提高磷化膜緻密性並且降低

磷化槽溫度條件進行處理適條件硝酸根與鋼鐵作用少量

NO,促使亞鐵離穩定含量高高溫磷化膜變薄使溫磷化溶液亞

鐵離聚積使溫磷化膜易現黃色銹跡

7、 F離：種效化劑加速磷化速度使晶粒緻密耐腐蝕性增強

溫磷化零件表面易現白色浮灰溫壽命縮短

8、 NO2根離：穩溶液加快磷化速度減少膜孔隙使結晶細致提高

膜耐腐蝕性含量膜表面容易現白點

9、 溫度影響：溫度高加快磷化速度提高附著力硬度、耐腐蝕性高

溫Fe易氧化Fe沉澱溶液夠穩定

10、零件材料表面狀態影響

高、碳鋼低合金鋼較容易磷化磷化膜黑厚實具磷化膜結

晶粒粗傾向低碳鋼零件膜顏色較淺結晶緻密磷化前進行

適浸蝕顯著提高磷化膜質量冷加工零件表面硬化層磷

化前應進行強度浸蝕化零件表面否則磷化膜薄均勻耐蝕性較

低

磷化零件浸蝕進行皂化處理或鈦鹽處理提高磷化膜緻密

性耐蝕性

皂化處理工藝規范：

肥皂：10-30g/L

Na2CO3:15-30g/L

溫度：50-60℃

間：2-5鍾

11、SO4 根離：使磷化程延膜孔易銹≤0.5g/升高SO4用硝酸鋇

沉澱1gSO4須用2.72gBaNO3鋇鹽宜量否則磷化結晶粗反

映

12、間延且零件表面白灰較

13、CL-1：危害性與SO4相似≤0.5g/L用硝酸銀沉澱用鐵屑或鐵

板置換殘條銀離

14、Cu+2:浸蝕或磷化溶液含銅離膜表面發紅抗蝕能力降低Cu+2

用鐵屑置換除

八、見故障原析

1、磷化膜結晶粗糙孔：

原：1）游離酸高

2）硝酸根足

3）零件表面殘酸加強及清洗

4）Fe+2高用雙氧水調整

5）零件表面腐蝕控制酸洗濃度間

2、膜層薄明顯結晶：

原：1）總酸度高加水稀釋或加磷酸鹽調整酸比值

2）零件表面硬化層用強酸腐蝕或噴砂處理

3）亞鐵含量低補充磷酸二氫鐵

4）溫度低

3、磷化膜耐腐蝕性差銹

原：1）磷化晶粒粗或細調整游離酸總酸度比值

2）游離酸含量高

3）金屬腐蝕

4）溶液磷酸鹽含量足

5）零件表面殘酸

6）金屬表面銹沒盡

Ⅲ 噴淋磷化泵怎麼選型

噴淋磷化泵主要用於廢氣噴淋中使用，噴淋磷化主要藉助泵的作用壓送磷化處理液,經管網、噴管和噴咀向工件噴淋,在工件表面形成磷化膜;從工件表面淋落下來的磷化處理液集中流向貯液箱。貯液箱容積通常為泵的每小時流量的1/30～1/20。噴淋磷化不需要將工件全部浸沒在磷化處理槽內,可省卻浸漬磷化所必須的、深度超過工件高度的浸漬處理槽。同時,由於工件毋需入槽和出槽,可省卻懸掛輸送鏈的升降段,從而簡化了塗裝作業生產線。

一：噴淋磷化泵選型

1：噴淋磷化泵一般用立式泵，分為槽內泵和槽外泵，主要用在蝕刻線、廢水處理設備、洗滌塔、高溫或內含結晶之化學液體、化學攪拌槽或反應槽內之各類液體循環輸送作業，亦可作為熱交換循環使用及配合過濾器之過濾操作。

2：噴淋磷化加葯泵廣泛使用在化學工廠、上下水道、污水處理、工廠廢水的酸鹼葯液定量輸送。在飲水處理中，可以投加酸鹼進行中處理。在廢水處理中，可投加工業廢水處理使用的化學葯劑，市政污水的處理等，在食品、飲料和造紙 醫學行業中，同樣大量可以使用噴淋磷化加葯泵。

二：噴淋磷化泵選型依據

1：介質的特性：介質名稱、比重、粘度、腐蝕性、毒性等。

2：介質中所含因體的顆粒直徑、含量多少。

3：介質溫度

4：所需要的流量一般工業用泵在工藝流程中可以忽略管道系統中的泄漏量，但必須考慮工藝變化時對流量的影響。農業用泵如果是採用明渠輸水，還必須考慮滲漏及蒸發量。

5：壓力：吸水池壓力，排水池壓力。管道系統中的壓力降（揚程損失）

6：管道系統數據（管徑、長度、管道附件種類及數目，吸水池至壓水池的幾何標高等）

Ⅳ 用什麼做切削液過濾材料，切削液過濾紙是什麼材料

切削液過濾紙材料一般是滌綸和丙綸兩種材質

當然不同的過濾設備或者使用場合，使用的濾紙液不同

一般磨削加工使用較多，常用的寬度400mm 520mm 700mm 1000mm等。

應用於工業無紡布過濾紙也稱濾油紙，是屬於配套過濾機設備的核心部分，過濾紙型號多種，各個領域配套方式不同，選擇過濾精度也不盡相同。

首先了解過濾紙的應用領域：

過濾紙目前主要使用是與機械加工行業、例如汽車零部件加工、軸承加工、醫療器材加工、緊固件加工、磷化線處理等行業；使用液體一般為磨削液、冷卻液。研磨液、拉絲液、潤滑油、防銹油等

過濾紙的應用領域產品信息：在機械加工中磨削液中經常混入浮油、雜質及鐵屑、長期不進行處理，其使用壽命和工作效率會大大降低，從而影響加工設備的正常高效工作。同時，切削液被封閉的油層覆蓋，易滋生厭氧菌，會造成切削液失效；誠博機械針對於磨削液特點，專業生產誠博機械品牌過濾紙，抗拉力強、過濾精度高。

。所以，定期持續的去除切削液中的油污、雜質及鐵屑，既能較好的保持切削液的使用性能，又能將切削液使用壽命延長到原來的很多倍；從而為用戶降低切削液的使用成本，提高加工中的使用壽命和加工精度，節約生產設備維護和動作成本。

過濾紙特點：

1、過濾精度高、使用效率高採用聚酯纖維與聚高分子膜組合，選用的過濾材料可以滿足用戶指定的精度要求。

2、抗拉強度大、變異系數小採用先進的成網工藝、成型加固，使抗拉強力增強、穩定，保持使用初始強力和使用強度一致。

3、濾材不被切削液腐蝕，不改變切削液的化學性質，具有耐酸鹼的特性，能在－40℃～120℃范圍內正常使用。

4、選用的過濾材料可以承受過濾設備的機械作用力和溫度影響，用於切削液的過濾材料，其濕態斷裂強度不會降低。

5、要求過濾材料空隙率大，過濾阻力小，有較大的通過量，同時要求容污能力強，能提高過濾效率，延長使用壽命，減少濾材消耗，降低過濾成本。

過濾紙配套設備一般為工業磨床、鋼鐵冶金、銅鋁加工、霍夫曼過濾機、磷化液過濾紙等

Ⅳ 鋅系磷化膜的檢驗標准及所需設備

磷化是鋼材表面處理和改性的最重要的方法，對於提高塗層體系的附著力和防腐性能具有重要意義。磷化膜質量檢驗主要是外觀、空隙率和單位膜層質量。
1、磷化膜外觀檢驗
外觀檢驗是現場評價磷化膜質量的最簡單而有效的手段，一般檢驗項目有晶體粒度、均勻性、色調、光澤、斑點、粉化情況等，可進行大體上的判斷。在現場先採用目測法進行總體觀察後再用6～100倍放大鏡觀察晶型和粒度；在實驗室中可以用100～600倍金相顯微鏡進行觀察。晶體排布越均勻，空隙率越小越好，一般晶體粒度為幾十微米，越小越好，最小可達2～5μm。
按照GB11376-97《金屬的磷酸鹽轉化膜》和GB 6807-86《鋼鐵工件塗漆前磷化處理技術條件》規定，不同類型的磷化膜要達到下列標准（見表2-49）。
表2-49 磷化膜的目測檢驗標准
序 磷化膜類型及縮寫符號 檢測方法 顏色 結晶狀況 均勻性等
1 鋅系：Znph 目視或6倍放大鏡下觀察 淺灰、深灰、黑灰 可見的結晶結構 磷化膜均勻、無白斑、無銹斑、無手印
2 鐵系：Fehph 深灰
3 細結晶鋅錳、鋅鈣系：Znph、Mnph、ZnCaph 6倍以上放大鏡下觀察 淺灰、深灰、黑灰 結晶較細，在檢驗條件下不可見結晶結構
4 非晶型鐵系：Feph 6倍以上放大鏡下觀察 膜質量0.1～1.0g/cm2時為彩虹色；大於1.0g/cm2為深灰色 不可見結晶結構
2、磷化膜空隙率的檢測
測定磷化膜空隙率的常用方法是鐵氰化鉀溶液法，其測定方法是：將4%NaCl、3%K3Fe（CN）6、0.1%表面活性劑如全氟代辛酸胺溶解在蒸餾水中，放在棕色的玻璃瓶中，24小時後過濾，將此液保存4個月後供使用。將分析用濾紙浸入上述溶液後再晾乾，可製得鐵氰化鉀試紙。
將鐵氰化鉀試紙覆蓋在被測磷化膜表面，1分鍾後觀察試紙上鋼鐵有孔部分引起的藍色斑點的數量和大小，分為優、良、劣三級。
3、磷化膜單位膜層質量的測定
磷化膜單位面積膜層質量測定方法按照GB9792-88《金屬材料上的轉化膜單位面積上膜層質量的測定重法》進行，該標准等效於ISO 3892-1980。其具體測定方法是將具有磷化膜的乾燥試片，在分析天平上稱量後，在適當的退膜液中退除上述磷化膜，然後沖洗、乾燥、稱重，以退膜前後的差值計算單位面積上的膜層質量，單位為g/m2。各類磷化膜的退膜液及操作條件如表2-50所示。
在塗裝前進行被塗物表面的優質前處理，是獲得良好的塗裝保護效果的關鍵。按照本章內容進行不同方式表面前處理，必須達到相應的除銹、除污質量等級。
表2-50 各類磷化膜的退膜液及操作條件
序號 基體材料 磷化膜類型 退膜條件 備注
退膜液成分及含量/（g/L） 溫度/℃ 時間/min
1 鋼鐵 錳系 鉻酸50 75±5 ℃ 15 將所需成分溶於少量水中，然後用水稀釋到1L
鋅系 氫氧化鈉100
EDTA四鈉鹽90
三乙醇胺4 75±5 ℃ 15
鐵系 鉻酸50 75±5 ℃ 15
2 鋅及鎘 錳系鋅系 重鉻酸銨20g溶於1L氨水（分析純，密度0.9g/cm3）中 室溫 ℃ 3～5 配製時，溫度不宜超過25℃，應在通風櫃中進行
3 鋁及鋁合金 結晶型鋅系 硝酸（密度1.46g/cm3） 75±5 ℃ 5
室溫 ℃ 15

Ⅵ 機械設備的十字作業方針是什麼~~

清潔、緊固、潤滑、調整、防腐。

設備交付使用後，日常保養應由設備操作司機或使用單位專職人員負責，安裝維保單位對日常保養內容負有監督和檢查的義務。日常保養主要內容科概括為十字作業法。

每天班前、班末10～30分鍾，巡視設備各部分、各部位是否正常，按規定加油潤滑，注意機械運轉聲音是否正常，做好清潔工作和交接班工作，以達到設備外觀整潔，運轉正常之目的，日常保養記錄和交接班記錄要製成固定表格，並作為檔案管理。

(6)磷化過濾紙擴展閱讀

設備維護保養的內容為保持設備清潔、整齊、潤滑良好、安全運行，包括及時緊固松動的緊固件，調整活動部分的間隙等。簡言之，即「清潔、潤滑、緊固、調整、防腐」十字作業法。實踐證明，設備的壽命在很大程度上決定於維護保養的好壞。維護保養依工作量大小和難易程度分為日常保養、一級保養、二級保養、三級保養等。

日常保養，其主要內容：進行清潔、潤滑、緊固易松動的零件，檢查零件、部件的完整。這類保養的項目和部位較少，大多數在設備的外部。

一級保養主要內容：普遍地進行擰緊、清潔、潤滑、緊固，還要部分地進行調整。日常保養和一級保養一般由操作工人承擔。

二級保養主要內容包括內部清潔、潤滑、局部解體檢查和調整。

三級保養主要為對設備主體部分進行解體檢查和調整工作，必要時對達到規定磨損限度的零件加以更換。此外，還要對主要零部件的磨損情況進行測量、鑒定和記錄。二級保養、三級保養在操作工人參加下，一般由專職保養維修工人承擔。

在各類維護保養中，日常保養為基礎。保養的類別和內容，要針對不同設備的特點加以規定，不僅要考慮到設備的生產工藝、結構復雜程度、規模大小等具體情況和特點，同時要考慮到不同工業企業內部長期形成的維修習慣。

Ⅶ 磷化液中磷化渣ppm值的檢驗報告單

PH試紙

1、磷化液的構成

磷化是金屬與稀磷酸或酸性磷酸鹽反應而形成磷酸鹽保護膜的過程。磷化液的主要成分是磷酸二氫鹽，如Zn（H2PO4）2以及適量的游離磷酸和加速劑等。加速劑主要起降低磷化溫度和加快磷化速度的作用。作為化學加速劑用得最多的氧化劑如NO3-、NO2-、CIO3-、H2O2等。

2、磷化的基本原理

原則上說，當金屬工件一旦浸入加熱的稀磷酸溶液中，就會生成一層膜。但由於這種膜的保護性差，所以通常的磷化在含有Zn、Mn等酸性溶液中進行。
以鐵為例，當金屬表面與酸性磷化液（以鋅為例）接觸時，發生如下反應：
首先，鋼鐵表面被溶解
Fe+2H+→Fe2+ +H2
從而使金屬與溶液界面的酸度降低，金屬表面的磷酸二氫鋅向不溶的磷酸鋅轉化，並沉積到金屬表面形成磷化膜，其反應為：
Zn（H2PO4）2→+ZnHPO4+ H3PO4
3Zn（H2PO4）2→+Zn3（PO4）2+4H3PO4
同時基體金屬也可直接與酸性磷酸二氫鋅反應
Fe+ Zn（H2PO4）2→+ZnHPO4+FeHPO4+H2
Fe+ Zn（H2PO4）2→+ZnFe(HPO4)2+H2
事實上，磷化膜是含有四個分子結晶水的磷酸叔鹽。最終過程可以寫成
5Zn（H2PO4）2+Fe（H2PO4）2+8H2O→Zn3（PO4）2·4H2O+ Zn2Fe（PO4）2·4H2O+8H3PO4

3、磷化液中存在的動力學平衡

磷化液的基本平衡方程式
3M（H2PO4）2 M3（PO4）2+4H3PO4
此方程的平衡常數
K=[M3（PO4）2][ H3PO4]4
[M（H2PO4）2]3
M代表Zn、Mn等
由上述議程式可以看出，常數K值越大，磷酸鹽沉積的比率越大。而K值隨一代和三代金屬鹽的金屬的性質，溶液的溫度，PH值及總濃度有關。所以影響磷化液性能的至少有PH值、游離酸度、總酸度、溫度和金屬性質。

4、磷化液中的各組成的作用及影響
4.1pH值的影響
成膜金屬離子濃度越低，所要求的溶液的pH值越大，反之，隨著成膜離子濃度的提高，可適當降低溶液的pH值。
4.2游離酸度的影響
游離酸度指磷化液中游離磷酸的含量。酸度太低，不利於金屬基體的溶解，因此也就不能成膜。但如果酸度太高，則大大提高了磷化膜的溶解速度，也不利於成膜，甚至根本不會上膜。
4.3總酸度的影響
總酸度主要指磷酸鹽、硝酸鹽和游離酸的總和，反映磷化內動力的大小。總酸度高，磷化動力大，速度快，結晶細。如果總酸度過高，則產生的沉渣多和粉末附著物多；如果過低，則磷化慢，結晶粗。
4.4酸比值γ的影響
酸比值是磷化必須控制的重要參數。它是總酸和游離酸的比值，以及表示總酸和游離酸的相互關系。酸比小，則意味著游離酸太高，反之，則意味著游離酸低。隨溫度升高，酸比值變小；隨溫度降低而增大。一般常溫下控制在20—25：1。
4.5加速劑的影響
4.5.1氧化性加速劑
氧化性加速劑有兩個十分重要的作用。1）限制甚至停止氫氣的釋出。這個作用限於金屬/溶液界面處，決定磷化膜沉積的速度，是磷化液具有良好性能所必須的。2）使溶液中某些元素，特別是還原性化合物發生化學轉化，如把二價鐵離子氧化成三價鐵，生成不溶性磷酸鐵沉渣，從而控制磷化液中亞鐵的含量。此外，還可以迅速氧化初生態氫，可大大減少金屬發生氫脆的危險。
4.5.1.1硝酸鹽的影響
硝酸鹽是常用的氧化劑，可直接加入到磷化液中。NO3-/PO43-比值越高，磷化膜形成越快。但過高會導致膜泛黃。單一使用NO3-會使磷化膜結晶粗大。
4.5.1.2亞硝酸鹽的影響
亞硝酸鹽是常用的促進劑，常與NO3-配合的使用，以亞硝酸鈉的形式加入到磷化液中。但亞硝酸鹽不穩定，易分解，用亞硝酸鹽做促進劑的磷化液都採用雙包裝，使用時定量混合，並定期補加。含量少，促進作用弱；含量過高，則沉渣過多，且形成的膜粗厚，易泛黃。一般含量在0.7-1克/升。
4.5.2金屬離子促進劑的影響
磷化劑中添加金屬鹽（一般靈硝酸鹽），如Cu2+、Ni2+、Mn2+等電位較正的金屬鹽，有利於晶核的形成和晶粒細化，加速常溫磷化的進程。
4.5.2.1銅離子影響
極少量的銅鹽會大幅度提高磷化速度。工作液中含Cu2+在0.002-0.004%時，使磷化速度提高6倍以上。但銅離子的添加量一定要適度，否則銅膜會代替磷化膜，其性能下降。
4.5.2.2鎳離子的影響
Ni2+是最有效、最常用的磷化促進劑。它不僅能加速磷化，細化結晶，而且能提高膜的耐腐蝕性能。Ni2+含量不能過低，否則膜層薄；與銅鹽不同的是，大量添加鎳鹽時，並無不良影響，但會增加成本。一般控制Ni2+含量在1.0-5.0克/升。

5、磷化液配方設計實例

如設計總酸度為40點，NO3：PO4為1：1的磷化劑時，其過程如下：

5.1物料的計算
5.1.1磷化液中酸濃度的計算
0.1×40=C（磷化液中酸濃度）×10
C（磷化液中酸濃度）=0.1×40/10=0.4（mol/l）
5.1.2磷酸和硝酸濃度的計算
3C1（磷酸濃度）+C2（硝酸濃度）=0.4（mol/l）
而NO3：PO4為1：1
所以C1（磷酸濃度）=0.1（mol/l）C2（硝酸濃度）=0.1（mol/l）
5.1.3氧化鋅的計算
ZnO+2H3PO4= Zn（H2PO4）2+ H2O
1 2
C1（zno）：0.1=1：2
所以C1（zno）=0.05（mol/l）
ZnO+2HNO3= Zn（NO3）2+H2O
1 2
C2（zno）：0.1=1：2
所以C2（zno）=0.05（mol/l）
C（zno）= C1+ C2=0.05+0.05=0.1（mol/l）
由上述計算可以知道，要配製NO3：PO4為1：1，總酸度為40點的磷化溶液時，需要HNO3 0.1（mol/l） H3PO4 0.1（mol/l）ZnO 0.1（mol/l）
5.2濃縮液的配製
5.2.1按上述的計算物料和所要求的濃縮倍數及磷化液的配製量，計算HNO3 H3PO4 ZnO的用量，並根據實際使用物質的濃度換算成其質量和體積。
5.2.2將氧化鋅用水調成糊狀，並在不斷的攪拌中依次加入H3PO4、HNO3，並控制反應溫度在50-60℃。
5.2.3加入各種復配成分（促進劑：Cu（NO3）2Ni（NO3）2；降渣絡合劑：檸檬酸）
5.2.4為保持配製好的磷化液不出現析渣，加入適度過量的磷酸。
5.2.5將配製好的磷化液過濾。
5.3磷化液的使用
5.3.1按照適當的倍數將濃縮液稀釋至使用條件。
5.3.2按照使用條件及工件狀況，調整工藝參數至最佳范圍。

6、結論

綜上所述，配製磷化液應遵守的原則如下：

6.1溶液中金屬離子（主要指鋅、錳離子）含量越高，溶液所要求PH值越底；金屬離子含量越低，溶液所要求PH值越高。
6.2噴淋磷化比浸淋磷化可以有更低的溫度、濃度、更小的酸比值和更短的時間。
6.3噴淋磷化比浸淋磷要求更低的總酸，高的游離酸，低的促進劑。
6.4磷化液中，磷酸根過量越多，鋅沉積越完全。所以要盡可能增加磷酸含量。

Ⅷ S195柴油機凸輪軸加工工藝

凸輪軸的加工工藝 凸輪軸的材料：球墨鑄鐵、合金鑄鐵、冷激鑄鐵、中碳鋼
球墨鑄鐵：將接近灰鑄鐵成份的鐵水經鎂或鎂的合金或其它球化劑球化處理後而獲得具有球狀石墨的鑄鐵。石墨呈球狀，大大減輕了石墨對基體的分割性和尖口作用，球墨鑄鐵具有較高的強度、耐磨性、抗氧化性、減震性及較小的缺口敏感性。
球墨鑄鐵的凸輪軸一般用在單缸內燃機上，如S195柴油機，做凸輪軸用的球墨鑄鐵用QT600-3或QT700-2，要求球化為2級（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大於6級。凸輪軸整體硬度HB230-280
合金鑄鐵：將接近灰鑄鐵成份的鐵水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。從而與珠光體形成合金，減少鐵素體的數量。合金鑄鐵的凸輪軸一般用於高轉速凸輪軸。如CAC480凸輪軸，凸輪軸整體硬度HB263-311。
冷激鑄鐵：一般用於低合金鑄鐵表面冷激處理，使外層為白口或麻口組織，心部仍是灰口組織。如：372凸輪軸。使用冷激鑄鐵的凸輪軸處於干摩擦或半干摩擦工作狀態，而具有承受較大的彎曲與接觸應力，要求材料表面層抗磨且高的強度，心部仍有一定的韌性。目前國內所用的冷激鑄鐵主要有兩大類：鉻、鉬、銅冷激鑄鐵和鉻、鉬、鎳冷激鑄鐵，冷硬層的金相組織:萊氏體+珠光體(索氏體)冷激鑄鐵硬度為HRC45—52,目前，國內冷激鑄鐵的硬度在HRC47左右。
中碳鋼：一般用於大型發動機凸輪軸。如：6102發動機採用模鍛鍛造成型，也有一部分用於摩托凸輪軸，成型較簡單。模鍛後一般要進行退火處理以便於機械加工。凸輪軸加工的典型工藝 編輯本段一．凸輪軸軸頸粗加工採用無心磨床磨削 編輯本段無心磨床的磨削方式有2種：貫穿式無心磨削和切入式無心磨削。貫穿式無心磨削一般用於單砂輪，它的導輪是單葉雙曲面，推動凸輪軸沿軸向移動，僅僅用於磨削光軸。切入式無心磨削是由多砂輪磨削（若是單砂輪磨削，一般砂輪被修整成成型砂輪，如：磨削液壓挺柱的球面），如現有480凸輪軸的磨削，可磨削階梯軸，導輪為多片盤狀組合而成，工件不能沿軸向移動，無論是哪一種磨削方式，工件的中心都高於砂輪和導輪的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、測量工位、卸料工位組成。砂輪線速度60m/s，軸頸徑向磨削餘量可達3.5mm，單件磨削時間18s，單件工時25s。用無心磨床加工凸輪軸是一種新穎、獨特的新工藝，新方法，但又存在一定的局限性，特別是不易磨削軸肩和端面，一般不用於多品種凸輪軸的加工，只用於單一品種、大批量的生產，若要更換所加工的凸輪軸品種，就要更換導輪和砂輪，各砂輪間距需重新調整。切入式無心磨床的修整一般採用單顆粒金剛石修整，修整器所走的路線是凸字形，修整器靠模各段差值與凸輪軸的各段軸頸差值相等。粗磨凸輪軸軸頸所用的砂輪都屬於碳化物系列，粒度為60，砂輪線速度為45m/。二、銑端面，鑽中心孔 編輯本段中心孔加工是以後加工工序的定位基準，在銑端面時，一般只限定5個自由度即可，用2個V型塊限定4個自由度，軸向自由度是由凸輪軸3#軸頸前端面或後端面（在產品設計中，該面應提出具體要求）。目前普遍採用的是自定心定位夾緊，密齒刀盤銑削。軸向尺寸保證後端面到毛坯的粗定位基準尺寸和整個凸輪軸長度，鑒於凸輪軸皮帶輪軸頸尺寸較小，鑽中心孔時一般選用B5中心鑽，鑽後的孔深用φ10鋼球輔助檢查，保證球頂到後端面尺寸和2鋼球頂部之間的距離，這樣可保證以後定位的一致性。三、凸輪軸的熱處理 編輯本段熱處理：將原材料或未成品置於空氣或特定介質中，用適當方式進行加熱、保溫和冷卻，使之獲得人們所需要的力學或工藝性能的工藝方法。
熱處理分類：一般熱處理、化學熱處理、表面熱處理
球墨鑄鐵凸輪軸一般都是等溫淬火。冷卻介質為10號、20號錠子油鹽浴或鹼浴，淬火後經140°C-250°C低溫回火，回火後的組織為黑色針葉狀馬氏體，硬度HRC50-54。
合金鑄鐵和鋼件凸輪軸一般採用中頻淬火：淬火頻率1000-10000Hz,一般選用7000Hz。也就是感應加熱表面淬火，其原理是：將凸輪軸的凸輪放入加熱線圈中，由於電流的集膚效應，使凸輪由外層向內加熱、升溫，使表層一定深度組織轉變成奧氏體，而後迅速淬硬的工藝，目前480凸輪軸採用自然回火的方法，其凸輪表面組織為針狀馬氏體。
凸輪軸經表面熱處理：可較大地提高零件的扭轉和彎曲疲勞強度和表面的耐磨性。
感應加熱淬火變形小、節能、成本低、勞動生產率高、淬火機可放在冷加工生產線上，便於生產管理。
480凸輪軸中頻淬火機在感應加熱時，要對電源、變壓器、感應線圈進行冷卻，要求冷卻水的溫度在25°C-30°C,淬火冷卻液的溫度為53°C-62°C，若機床本身達不到要求，必須在機床外提一套附加冷卻裝置，用來給冷卻水製冷。四、凸輪軸的深孔加工 編輯本段在機械加工中L/D>5時的孔加工可稱為深孔加工，用普通麻花鑽鑽深孔時有以下困難。
1.鑽頭細長。剛性差，加工時鑽頭易彎曲和振動，難以保證孔的直線度與加工精度。
2.切屑多，而排除切屑的通道長而狹窄，切屑不容易排出。
3.孔深切削液不易進入，切削溫度過高，散熱困難，鑽頭容易斷。
深孔鑽按工藝的不同可分為在實心物體上鑽孔、擴孔、套料3種，而以在實心料上鑽孔用得最多，如480凸輪所用的深孔都是由槍鑽經2頭加工而成的。每次鑽孔深為L/2+10mm。
槍鑽鑽削是單刃外排屑式的，一般適用於加工φ2-φ20mm孔， L/D>100、表面粗糙度Ra12.5-3.2mm、精度H8-H10級的深孔。單刃外排屑深孔鑽，最早用於加工槍管，故稱槍鑽，也是φ2-φ6mm深孔加工的唯一辦法。槍鑽帶有V形切削刃和一個切削液孔的鑽頭、鑽桿、及適用於某專用設備的鑽柄組成。高壓切削液（7MPa）通過鑽頭的小孔送到切削區域內，進行冷卻、潤滑並幫助排屑，然後再將切屑與切削液順著V型刀桿排入集中冷卻系統中。鑽頭為硬質合金，採用焊接式結構。切削用量一般為0.06-0.1mm/r，為了更好地控制刀具的破損程度，刀具採用徑向負荷反饋，一旦刀具切削力達到一定的數值，在數控系統的作用下，刀具能自動退回，從而避免槍鑽折斷，提高刀具的使用壽命。磨鈍後的刀具換下，再重新進行刃磨後方可使用。
凸輪軸深孔加工冷卻液一般用錠子油，雖然油的冷卻效果比乳化液差，但油的潤滑效果比冷卻液要好得多。五、主軸頸快速點磨加工與CBN砂輪 編輯本段快速點磨是德國勇克公司開發出來的一種先進的外圓高效磨削新工藝，該機床加工凸輪軸只需兩頂尖定位夾緊，無需任何夾緊工具，利用前頂尖的高速旋轉，通過頂尖和凸輪軸中心孔的摩擦來驅動工件運動，可以實現軸類零件在一次裝夾後，用一片砂輪完成7個軸頸、一個端面和一個磨削圓角的工藝。
快速點磨砂輪是橫向磨損，在磨損過程中，被磨削的凸輪軸外形尺寸不會因此而發生變化，磨削端面時，砂輪可傾斜±0.5°，使砂輪與工件的接觸面只有傳統磨削端面的1/2。
CBN具有良好的導熱性,其導熱率是硬質合金的13倍，銅的3倍,另外CBN具有遠優於金剛石的熱穩定性和化學穩定性（金剛石與鐵簇元素易產生親和作用）,可耐1300—1500的高溫,並且與鐵簇元素有很大的化學惰性，CBN是製作切削黑色金屬的理想刀具材料。
CBN屬於立方晶系，它的硬度、強度和其它物理性能遠遠優於剛玉等系列磨料。在進行磨削過程中CBN自身磨損非常少，在大批量生產過程中，單個零件所需要的成本較小。砂輪的形狀、尺寸變化極小，耐用度較高，修整頻次約為剛玉系列的1/20，每次修整量約為剛玉系列的1/25，砂輪與工件的磨削區內磨削溫度較低，可避免在磨削的彈性變形階段工件所產生的裂紋和磨削燒傷等現象的出現。
CBN具有良好的化學穩定性與耐熱性,與碳在2000°C時才起反應，在高溫下易與水產生反應。砂輪的耐用度高，機床的使用率可達97%以上，與一般砂輪磨削相比，可提高功效600%--700%。
當砂輪在寬度方向的磨損量占砂輪寬度的80%時便對砂輪進行修整，砂輪每次修整量為0.006mm，共分3部進行修整，每一步修整量為0.002mm，每修整一次可磨削120根凸輪軸，砂輪線速度為120m/s，可獲得較高的金屬切除率，使用冷卻油做為冷卻液，不僅僅是給砂輪和工件提供冷卻液，同時也給砂輪和工件提供更好的潤滑，同時由於油膜的吸附作用，還可以防止凸輪軸的軸頸表面氧化，防止磨削完後的工件表面生銹。磨削液的供給是採用噴射法提供的冷卻液，冷卻較充分，可使砂輪的壽命提高一倍，金屬切除率提高一倍以上，同時採用冷卻液反沖的方法，沖洗砂輪表面，防止砂輪堵塞，使CBN顆粒始終以鋒利的狀態對工件進行切削，再加上CBN粒度較小，凸輪軸軸頸單位面積上參加切削的磨粒比一般砂輪要多，軸頸在被切削時所產生的彈性摩擦和變形階段均較小，因此產生的彈性變形和塑性變形均較小，提高了表面粗糙度，防止表面產生磨削燒傷和因磨粒因素而引起的裂紋。在磨粒切削階段，對產生的熱應力和變形應力均較小。
由於磨削速度很高，磨削熱量來不及傳入工件的深處，瞬時聚集在凸輪軸很薄的表層，形成切屑被帶走。磨粒切削點的溫度達1000°C以上,而內部只有幾十度
選用CBN砂輪磨削，磨粒鋒利，磨削力小，故磨削區發熱量少
CBN顯微硬度7300—9000HV，抗彎強度300MPa、抗壓強度800--1000MPa、熱穩定性1250°C--1350°C。
應用聲音感測器嚴格限制砂輪和金剛滾輪間的距離，主要是防止砂輪修整時砂輪和金剛滾輪發生撞擊。砂輪架縱向進給時，感測器測頭與砂輪間形成一小的縫隙，砂輪高速旋轉壓縮砂輪周圍的空氣，根據空氣流通的通道大小不同，所產生的氣阻聲音大小不一樣，從而判斷感測器和砂輪間的縫隙而做出反饋，一旦砂輪和金剛滾輪產生接觸，修整器自動修整砂輪，而聲音感測器能根據聲音尖銳響聲大小來判斷砂輪修整的正確性。
與樹脂類結合劑相比，陶瓷結合劑化學性能穩定，耐熱、抗酸、鹼，氣孔率大，工作時不易發熱，在磨削過程中易脫落，熱膨脹系數小，強度較高，能保持好CBN的幾何形狀，且磨具易修整。
用於磨削凸輪軸軸頸和端面的CBN砂輪立方氮化硼厚度只有4.5—5MM，並且是粘附在剛性鋼盤上，剛性較好。
工件轉速與砂輪轉速的比為:40/8000
無進給磨削即光磨，可提高工件的幾何精度和降低表面粗糙度參數值，表面粗糙度隨光磨次數的增加而降低，細粒度砂輪比粗粒度好
砂輪的修整：修整通常包括整形和修銳，整形是使砂輪達到要求的幾何形狀和精度，砂輪的幾何形狀採用數控插補法進行，修銳是除去磨粒間的結合劑，使磨粒露出結合劑一定高度，形成切削刃，磨粒間空隙以容納切屑。
金剛石滾輪磨削修整的特點：生產率高：以切入法進行修整，修整時間僅需2-10秒，可在進行凸輪軸更換工件時進行修整，不耽誤生產節拍，同時由於金剛滾輪的壽命長，修整時間短，大大縮短了輔助時間，單件工件的消耗較低，金剛滾輪的精度較高，修整後的砂輪表面質量也較好。
礦物油冷卻液的主要成份是輕質礦物油，加入適量的油溶性防銹添加劑。為了增加礦物油的潤滑性能，常加入油性添加劑如脂肪酸等，以提高礦物油在低溫低壓時的滲透和潤滑效果。礦物油的供給方法是噴射法，這樣，可以提高供液壓力，增大磨削液供給速度，以便將磨削熱量迅速帶走，並能沖破砂輪高速旋轉的氣流，使磨削液能有效的進入磨削區，改善磨削效果。由於砂輪的氣孔小，磨削液必須經過精密過濾。由於磨削過程所產生的磨屑和砂粒等雜質在磨削液中不斷增加，以至磨削液變臟變臭，不僅影響磨削工件的質量，還會危害環境衛生，快速點磨所用的過濾是柱狀紙質過濾。六、凸輪的加工 編輯本段傳統的凸輪加工採用靠模加工，一般來講，第廠進、排氣凸輪都 有一個母靠模，凸輪軸上有幾個凸輪就有幾個靠模，這種加工其實就是仿形加工，母靠模的加工誤差也會復映到加工的成品凸輪上。具體來說，有以下缺陷。
1.砂輪的利用率也較低，以現生產的480凸輪軸為例，靠模機床砂輪線速度為60m/s，剛換上的砂輪直徑為φ760mm，但使用到φ710mm後就必須重新換砂輪，否則凸輪的型面的誤差會增大，砂輪從φ760mm磨損到φ710mm凸輪型面誤差為±0.015mm.
2.工件頭架電架為雙速電機，凸輪軸只能用固定轉速旋轉、凸輪型面上多個磨削點的線速度不一樣，磨削時單位時間的切除量和磨削力不一樣，導致凸輪型面加工產生誤差，且容易產生磨削燒傷和裂紋。凸輪等速磨削時型面誤差為0.036mm。凸輪變速磨削時型面誤差為0.012mm。
3.工件支承在裝有尾架、中心架的搖架上，搖架機構往復擺動勢頭影響凸輪型面精度、粗糙度和生產效率的提高。
4.同一個靠模只能用於同一種凸輪軸，因此只適用於單一品種生產，否則就需要重新換靠模，不能實現柔性化，多品種生產。
現代的凸輪軸加工用數控磨削，具有如下特點：
1. 用一套數控裝置（目前世界上最新的是西門子480D和FANAC210i）既控制工件主軸的無級變速旋轉和分度又控制砂輪架按凸輪型面的升程數值和降程數值的往復運動及橫向進給。
2. 工件主軸由NC裝置控制的伺服電機驅動，實現無級變速傳動，不僅可以實現粗磨和精磨所需要的不同轉速，而且可以實現工件主軸在每轉內按凸輪不同曲線進行自動變速磨削。這可以使凸輪型面上每一磨削點的線速度，金屬切削量和磨削力基本一致，對保證凸輪表面的磨削質量是非常重要的。
3. 砂輪可實現高速、恆線速度磨削。如480凸輪軸kopp磨床80m/s.
4. 具有較大的柔性。CNC裝置可以存貯20個凸輪輪廓數據和9個磨削數據。滿足了凸輪軸多品種變化的柔性生產需要。
5. 砂輪主軸採用內平衡裝置，取代了以前的液力平衡裝置和機械平衡裝置，平衡精度高，砂輪幾乎不抖動，提高凸輪型面的磨削精度。
6. 採用金剛滾輪修整，修整時採用聲速感測器來控制每次砂輪修整量，能得到好的砂輪修整精度，並且每次砂輪修整後NC裝置能自動記憶並補償。
7. 採用CBN砂輪，剛換上的新砂輪與換下來廢砂輪之間半徑方向只有4.5-5mm，從而保證凸輪型面的一致性。七.凸輪軸的化學處理 編輯本段化學處理是將金屬置於一定化學介質中，通過化學反應在金屬表面生成一種化學覆蓋層使獲得裝飾、耐蝕、絕緣等不同的性能。
化學處理一般有氧化處理和磷化處理。
磷化處理優點：
1. 凸輪軸的凸輪一般要經過磷化處理，經過磷化處理後的凸輪在大氣中較穩定耐蝕性高於氧化處理，磷化後經重鉻酸鉀溶液填充浸油處理後，能進一步提高耐蝕性。
2. 磷化膜孔隙多，具有很強的吸附能力。
3. 具有潤滑性和減摩性。
4. 具有較高的絕緣性。
一般經磷化處理後的凸輪，在經過一段時間磨合後，在桃尖處磷化膜脫落變得錚亮，有利於凸輪和挺柱的初期磨合。一般來說，凸輪軸的磷化膜厚度為0.0025—0.006mm，為了保證凸輪軸的表面精度，要求磷化前的凸輪表面粗糙度0.6。八、凸輪軸的拋光 編輯本段 凸輪軸的主軸頸、油封軸頸要求表面粗糙度0.2，所以必須除去主軸頸和油封軸頸的表面磷化膜，為了保證主軸頸和油封軸頸表面粗糙度，必須對它們進行拋光處理，在拋光過程中，由於摩擦生熱少，磨；粒散熱時間長，可有效地減少工件的變形、燒傷，主要是提高表面的加工精度，使凸輪軸軸頸獲得光亮光滑的表面，但不能提高產品尺寸和幾何精度，對零件的形位誤差不產生任何改變，按目前的工藝水平，拋光砂帶採用紙質砂帶，砂粒的粒度280—320，拋光液選用煤油，拋光機的專用工裝為硬質樹脂制的上下兩個半圓。九、凸輪軸的探傷 編輯本段 由於凸輪與挺桿接觸時，表面接觸應力較大，凸輪表面不允許有任何缺陷，所以凸輪軸表面需要經過探傷，探傷分為兩類：磁粉探傷和熒光探傷，主要探測凸輪在淬火過程中產生的淬火裂紋和磨削過程中產生的磨削裂紋。探傷也是一種無損檢測方法，按現有的生產水平，熒光探傷比較干凈，優於磁粉探傷，因為磁粉探傷除了要配置磁懸液外，現場生產也難得保持干凈，並且經過退磁後，仍然有一部分磁通量流在凸輪軸上。十、凸輪軸的清洗 編輯本段 凸輪軸不僅僅要進行表面清洗，更主要的是主油道的清洗和油孔的清洗，防止鐵屑等臟物滯留在主油道孔的搭結處，除去油孔孔口毛刺，一般來講，單根凸輪軸的清潔度為10毫克左右，若清潔度超標，將加速發動機零件的磨損，縮短發動機的壽命，清洗後的凸輪軸，還要吹乾，塗上防銹油，並且做好防塵工作，存放在零件庫內。 希望對你有所幫助、

Ⅸ 金屬表面磷化起到什麼，是怎麼操作，工藝如何

為了防腐和提高產品的附著力，常溫鋅系磷化液技術參數與操作規范
常規參數：
溫
度：常溫

比
重：1.38-1.50
顏
色：綠色
配槽參數:
磷 化 液：2.4%-4.8%

促 進 劑：0.06%
總 酸 度：14-30點

游 離 酸：0.6-1.4點
促 進 劑：0.8-4點

P H 值：2.5-3.5
磷化時間：8-20分鍾
檢測方法:
總酸度:取工作液10ml至250ml的錐形瓶內,加入蒸餾水至50ml，滴入3-5滴的酚酞試劑,用0.1N的氫氧化鈉滴定，滴至粉紅為止，讀取0.1N氫氧化鈉的耗用量即總酸度數。
游離酸:取工作液10ml至250ml的錐形瓶內,加入蒸餾水至50ml,滴入3-5滴的溴酚蘭試劑, 用0.1N的氫氧化鈉滴定，滴至淺藍色為止，讀取0.1N氫氧化鈉的耗用量即游離酸度數。
促進劑:用發酵管裝滿工作液,往發酵內加入3-4克的氨基磺酸,至到不在反應為止,准確的讀取參數。
PH值: 建議用精密試紙測定。
配
槽：（以1000L例）

先向磷化槽內注入1/4的水，再加入計算好的促進劑0.06kg，再繼續注入水，當水加至3/4時，再向裡面加入計算好的磷化液48kg，最後補水至1000L。

檢測總酸度與游離酸度，並用氫氧化鈉或碳酸鈉調整總酸度與游離酸至標准參數內。
注
意：用氫氧化鈉或碳酸鈉調整時，先用水與計算好的氫氧化鈉或碳酸鈉溶解完全後，一邊攪拌，一邊慢慢的把氫氧化鈉或碳酸鈉溶液加入磷化槽內。
添加方法與日常維護:
每m3槽液中添加2kg磷化液，總酸度上升一個點，游離酸度上升0.2點，添加促進劑0.3kg，促進濃度上升0.1點。
為了更好保證產品品質，建議每兩個小時對磷化槽的參數進行化驗一次，具體由客戶自行安排。
每天開班時對槽液的濃度檢測一下，並進行相應的添加。
市場優勢：
1. 我們的磷化液的配比只按4.8%,比同行產品使用量低。在用量方面降低了您的成本。
2. 我們的磷化液是經過對常規的鋅系磷化的配方進行了一系列的改進,沉渣少,提高了磷化的充分利用,同樣降低您的成本。
3. 我們的磷化液一般可以處理70m2以上，處理面積高，在效率上的降低了您的成本。
4. 我們推崇的這款磷化液，磷化膜的耐蝕高，與塗層結合力比較好。同在產品質量，降低了您的成本。
5. 我們的磷化液，價格定位比較低，這樣在價格上也節省了您的成本。
6. 我們的服務比較的好，24小時為您提供方便。
綜上所述，您作為一個企業的高層領導，一個公司總裁，您為向客戶負責，提升產品質量，您為了全員工負責，在商場峰芒處於不敗之地，只能提升產品品質與降低成本，有什麼好的辦法嗎？也許我們會對您提供幫助。

常見的磷化質量問題及解決方法
質量問題：無磷化膜或磷化膜不易形成
外觀現象：工件整體或局部無磷化膜，有時發藍或有空白片
產生原因：
(1)工件表面有硬化層；

(2)總酸度不夠；
(3)處理溫度低；
(4)游離酸太低；
(5)脫脂不凈或磷化時間偏短；
(6)工件表面聚集氫氣；
(7)磷化槽液比例失調，如P2O5含量過低；
(8)工件重疊或工件之間發生接觸。 解決辦法：
(1)改進加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層、達到表面處理要求；
(2)補加磷化劑：
(3)升高磷化槽液溫度；
(4)補加磷化劑；
(5)加強脫脂或延長磷化時間；
(6)翻動工件或改變工件位置；
(7)調整或更換磷化槽液；
(8)注意增大工件間隙，避免接觸。
質量問題：磷化膜過薄
外觀現象：磷化膜太薄、結晶過細或無明顯結晶，抗蝕性能差。
產生原因：
(1) 總酸度過高；
(2)磷化時間不夠
(3)處理溫度過低
(4) 促進劑濃度高；
(5) 工件表面有硬化層
(6) 亞鐵離子含量低；
(7) 表調效果差或表調失效。 解決辦法：
(1) 加水稀釋磷化槽液；
(2) 延長磷化時間；
(3) 升高處理溫度；
(4) 停止添加促進劑；
(5) 用酸洗或噴砂清理，達到表面處理要求；
(6) 插入鐵板，並檢測總酸度或游離酸度變化情況；
(7) 更換或添加表調劑。
質量問題：磷化膜結晶粗大
外觀現象：磷化膜結晶粗大、疏鬆、多孔、表面有水銹
產生原因：
(1) 工件未清洗干凈；
(2) 工件在磷化前生銹；
(3) 亞鐵離子含量偏低；
(4) 游離酸底偏低；
(5) 磷化溫度低；
(6) 工件表面產生過腐蝕現象。 解決辦法：
(1) 強磷化前工件的表面預處理；
(2) 除銹水洗後減少工件在空氣中的暴露時間；
(3) 提高亞鐵離子的含量，如補加磷酸二氫鐵；
(4) 加入磷酸等，提高游離酸度；
(5) 提高槽液濕度；
(6) 控制除銹時間或更換除銹劑。
質量問題：磷化膜掛灰
外觀現象：磷化膜乾燥後表面有白色粉末
產生原因：
(1) 槽液含渣量過大；
(2) 酸比太高；
(3) 處理溫度過高；
(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上；
(5) 工件表面氧化物未除凈；
(6) 溶液氧化劑含量過高，總酸度過高。 解決辦法：
(1) 清除槽底殘渣，並定期過濾；
(2) 補加磷化劑；
(3) 降低磷化處理濕度；
(4) 靜置磷化槽液，並翻槽；
(5) 加強酸洗並充分水洗；
(6) 停加氧化劑，調整酸的比值。
質量問題：磷化膜發花
外觀現象：磷化膜不均勻，有明顯流掛痕跡
產生原因：
(1) 除油不幹凈；
(2) 表調劑效果不佳或已失效；
(3) 磷化槽液噴淋不均勻；
(4) 工件表面鈍化；
(5) 磷化溫度低。 解決辦法：
(1) 強脫脂或更換脫脂劑；
(2) 更換或補充表調劑；
(3) 檢查並調整噴嘴；
(4) 加強酸洗或噴砂；
(5) 提高磷化溫度。
質量問題：磷化膜發黑
外觀現象：局部呈黑條狀，膜黑且粗糙
產生原因：
(1) 促進劑濃度太低；
(2) 酸洗過度。 解決辦法：
(1) 加促進劑；
(2) 控制酸洗時間。
質量問題：磷化表面生銹
外觀現象：磷化後工件表面產生黃色銹斑或銹點
產生原因：
(1) 磷化膜晶粒過粗或過細，使耐蝕性降低；
(2) 游離酸含量過高；
(3) 工件表面過腐蝕；
(4) 溶液中磷酸鹽含量不足；
(5) 工件表面有殘酸；
(6) 磷化槽沉澱多，已堵塞噴嘴；
(7) 處理溫度低；
(8) 設備原因，如噴淋的壓力過大、噴嘴方向等。 解決辦法：
(1) 調整游離酸度與總酸度的比例

(2) 降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅；
(3) 控制酸洗過程；
(4) 補充磷酸三氫鹽；
(5) 加強中和與水洗；
(6) 檢查噴嘴並進行清理，檢查磷化槽沉澱量；
(7) 提高處理濕度；
(8) 逐一檢查設備是否運行正常。

質量問題：磷化膜發紅
外觀現象：磷化膜紅但不是銹
產生原因：
(1) 銅離子滲入磷化液；

(2) 酸洗液中的鐵渣附著。 解決辦法：
(1) 注意不用銅掛具；用鐵屑置換除支或用硫化處理，調整酸度；
(2) 加強酸洗過程的質量控制。
質量問題：膜呈彩虹花斑
外觀現象：用指甲劃過無劃痕，對光觀察彩虹色
產生原因：
(1) 促進劑濃度過高；<