注塑機水輔成型設備

1. 有了注塑機還要需要哪些附助設備

粉碎機，乾燥機，空壓機。要是產品要求嚴的話可能還要模溫機及凍水機，機械手之類的輔助的上料機。好多的。

2. 注射用水用成套生產設備及工藝圖。

Ⅱ葯品生產質量管理規范（1998年修訂）
（附錄）

一、總則

1．本附錄為國家葯品監督管理局發布的《葯品生產質量管理規范》（1998年修訂）對無菌葯品、非無菌葯品、原料葯、生物製品、放射性葯品、中葯制劑等生產和質量管理特殊要求的補充規定。
2．葯品生產潔凈室（區）的空氣潔凈主劃分為四個級別。
潔凈室（區）空氣潔凈度級別表
潔凈級別 塵粒最在允許數/立方米 微生物數最大允許數
≥0.5μm ≥0.5μm 浮游菌/m 沉降菌/皿
100級 3 500 0 5 1
10 000級 350 000 2 000 100 3
100 000級 3 500 000 20 000 500 10
300 000級 10 500 000 60 000 - 15

3． 潔凈室（區）的管理需符合下列要求：
（1）潔凈室（區）內人員數量應嚴格控制。其工作人員（包括維修、輔助人員）應定期進行衛生和微生物學基礎知識、潔凈作業等方面的培訓及考核；對進入潔凈室（區）的臨時外來人員進行指導和監督。
（2）潔凈室（區）與非潔凈室（區）之間必須設置緩沖設施，人、物流走向合理。
（3）100級潔凈室（區）內不行設置地漏，操作人員不應裸手操作，當不可避免時，手部應及時消毒。
（4）10 000級潔凈室（區）使用的傳輸設備不得穿越較低級別的區域。
（5）100 000級以上區域的潔凈工作服應在潔凈室（區）內洗滌、乾燥、整理、必要時按要求滅菌。
（6）潔凈室（區）內設備保溫層表面應平整、光潔，不得有顆粒性物質脫落。
（7）潔凈室（區）內應使用無脫落物、易清洗、易消毒的衛生工具，衛生工具要存放於對產品不造成污染的地點，並應限定使用區域。
（8）潔凈室（區）在靜態條件下檢測的塵埃粒子數、浮游菌數或沉降菌必須符合規定，應定期監控動態條件下的潔凈狀況。
（9）潔凈室（區）的凈化空氣如可循環使用，應採取有效措施避免污染和交叉污染。
（10）空氣凈化系統應按規定清潔、維修、保養並作記錄。
4． 葯品生產過程的驗證內容必須包括：
（1） 空氣凈化系統；
（2） 工藝用水系統；
（3） 生產工藝及其變更；
（4） 設備清洗；
（5） 主要原輔材料變更。
無菌葯品生產過程的驗證內容還應增加：
（1） 滅菌設備；
（2） 葯液濾過及灌封（分裝）系統。
5． 水處理及其配套系統的設計、安裝和維護應能確保供水達到設定的質量標准。
6． 印有與標簽內容相同的葯品包裝物，應按標簽管理。
7． 葯品零頭包裝只限兩個批號為一個合箱，合箱外應標明全部批號，並建立合箱記錄。
8． 葯品放行前應由質量管理部門對有關記錄進行審核，審核內容應包括：配料、稱重過程中的復核情況：各生產工序檢查記錄；清場記錄；中間產品質量檢驗結果；偏差處理；成品檢驗結果等。符合要求並有審核人員簽字後方可放行。

二、無菌葯品

無菌葯品是指法定葯品標准中列有無菌檢查項目的制劑。
1． 無菌葯品生產環境的空氣潔凈度級別要求：
（1）最終滅菌葯品：100級或10 000級背景下的局部100級：大容量注射劑（≥50毫升）的灌封；
10 000級：注射劑的稀配、濾過；小容量注射劑的灌封；直接接觸葯品的包裝材料的最終處理；100 000級：注射劑濃配或採用密封系統的稀配。
（3） 非最終滅菌葯品：100級或10 000級背景下局部100級：灌裝前不需除菌濾過的葯液配製；注射劑的灌封、分裝和壓塞；直接接觸葯品的包裝材料最終處理後的暴露環境。10 000級：灌裝前需除菌濾過的葯液配製。
（4） 其他無菌葯品：10 000級：供角膜創傷或手術用滴眼劑的配製和灌裝。
2． 滅菌櫃具有自動監測、記錄裝置、其能力應與生產批量相適應。
3． 與葯液接觸的設備、容器具、管路、閥門、輸送泵等應採用優質耐腐蝕材質，管咱的安裝應盡量減少連（焊）接外。過濾器材不得吸附葯液組份和釋放異物。禁止使用含有石棉的過濾器材。
4． 直接接觸葯品的包裝材料不得回收使用。
5． 批的劃分原則：
（1） 大、小容量注射劑以同一配液罐一次所配製的葯液所生產的均質產品為一批。
（2） 粉針劑以同一批原料葯在同一連續生產周期內生產的均質產品為一批。
（3） 凍乾粉針劑以同一批葯液使用同一台凍干設備在同一生產周期內生產的均質產品為一批。
6． 直接接觸葯品的包裝材料最後一次精洗用水應符合注射用水質量標准。
7． 應採取措施馬避免物料、容器和設備最終清洗後的二次污染。
8． 直接接觸葯品包裝、設備和其他物品的清洗、乾燥、滅菌到使用時間間隔應有規定。
9． 葯液從配製到滅菌或除菌過濾時間間隔應有規定。
10. 物料、容器、設備或其他物品需進入無菌作業區時應經過消毒或滅菌處理。
11. 成品的無菌檢查必須按滅菌櫃次取樣檢驗。
12. 原料、輔料應按品種、規格、批號分別存放，並按批取樣檢驗。

三、非無菌葯品

非無菌葯品是指法定葯品標准中未列無菌檢查項目的制劑。
1． 非無菌葯品生產環境空氣潔凈度級別的最低要求：
（1）100 000級：非最終滅菌口服液體葯品的暴露工序，深部組織創傷外用葯品、眼用葯品的暴露工序；除直腸用葯外的腔道用葯的暴露工序。
（2）300 000級：最終滅菌口服液體葯品的暴露工序；口服固體暴露工序；表皮外用葯品暴露工序；直腸用葯的暴露工序。
（3）接觸葯品的包裝材料最終處理暴露工序潔凈度級別應與其葯品生產環境相同。
2． 產塵量大的潔凈室（區）經捕塵處理仍不能避免交叉污染時，其空氣凈化系統不得利用回風。
3． 空氣潔凈度級別的相同的區域，產塵量大的操作室應保持相對負壓。
4． 生產性激素類避孕葯品的空氣凈化系統的氣體排放應經過過濾處理。
5． 生產激素類、抗腫瘤類葯品制劑當不可避免與其他葯品交替使用同一設備和空氣凈化系統時，應採用有效的防護、清潔措施和必要的驗證。
6． 乾燥設備進風口應有過濾裝置，出風口應有防止空氣倒流裝置。
7． 軟膏劑、眼膏劑、栓劑等配製和灌裝的生產設備、管道應方便清洗和消毒。
8． 批的劃份原則：
（1） 固體、半固體制劑在成型或分半裝前使用同一台混合設備一次混合量所生產的均質產品為一批。
（2） 液體制劑以灌裝（封）前經最後混全的葯液所生產的均質產品為一批。
9． 生產用模具的采購、驗收、保管、維護、發放及報廢應制定相應管理制度，設專人專櫃保管。
10. 葯品上直接印字所用油墨應符合食用標准要求。
11. 生產過程中應避免使用易碎、易脫屑、易長霉器具；使用篩網時應有防止因篩網斷裂而造成污染的措施。
12. 液體制的配製、濾過、灌封、滅菌等過程應在規定時間內完成。
13. 軟膏劑、眼膏劑、栓劑生產中的中間產品應規定儲存期和儲存條件。
14. 配料工藝用水及直接接觸葯品的設備、器具和包裝材料最後一次洗滌用不應符合純化水質量標准。

四、原料葯

1． 從事原料葯生產的人員應接受原料葯生產特定操作的有關知識培訓。
2． 易燃、易爆、有毒、有害物質的生產和儲存的廠房設施應符合國家有關規定。
3． 原料葯精製、乾燥、包裝生產環境的空氣潔凈度級別要求：
（1） 法定葯品標准中列有無菌檢查項目的原料葯，其暴露環境應為10 000級背景下局部100級；
（2） 其他原料葯的生產暴露環境不低於300 000級；
4． 中間產品的質量檢驗與生產環境有交叉影響時，其檢驗場所不應設置在該生產區域內。
5． 原料葯生產宜使用密閉設備；密閉的設備、管道可以安置於室外。使用敞口設備或打開設備操作時，應有避免污染措施。
6． 難以精確按批號分開的大批量、大容量原料、溶媒等和物料入庫時應編號；其收、發、存、用應制定相應的管理制度。
7．企業可根據工藝要求、物料的特徵以及對供應商質量體系的審核情況，確定物料的質量控制項目。
8．物料因特殊原因需處理使用時，應有審批程序，經企業質量管理負責人批准後發放使用。
9． 批的劃分原則：
（1） 連續生產的原料葯，在一定時間間隔內生產的在規定限度內的均質產品為一批。
（2） 間歇生產的原料葯，可由一定數量的產品經最後混合所得的在規定限度內的均質產品為一批。混合前的產品必須按同一工藝生產並符合質量標准，且有可追蹤的記錄。
10. 原料葯的生產記錄應具有可追蹤性，其批生產記錄至少從粗品的精製工序開始。連續生產的批生產記錄，可為該批產品各工序生產操作和質量監控的記錄。
11.不合格的中間產品，應明確標示並不得流入下道工序；因特殊原因需處理使用明，應按規定的書面程序處理並有記錄。
12. 更換品種時，必須對設備進行徹底的清潔。在同一設備連續生產同一品種時，如有影響產品質量的殘留物，更換批次時，也應對設備進行徹底的清潔。
13.難以清潔的特定類型的設備可專用於特定的中間產品、原料葯的生產或儲存。
14.物料、中間產品和原料葯在廠房內或廠房間的流轉應有避免混淆和污染的措施。
15.無菌原料葯物精製工藝用水及直接接觸無菌原料葯的包裝材料的最後洗滌用水應符合注射用水質量標准；其它原料葯精製工藝用不應符合純化不質量標准。
16. 應建立發酵用菌種保管、使用、儲存、復壯、篩選等管理制度，並有記錄。
17. 對可以重復使用的包裝容器，應根據局面程序清洗干凈，並去除原有的標簽。
18. 原料葯留樣包裝應與產品包裝相同或使用模擬包裝，保存在與產品標簽說明相符的條件下，並按留樣管理規定進行觀察。

五、生物製品

1．從事生物製品製造的全體人員（包括清潔人員、維修人員）均應根據其生產的製品和所從事的生產操作進行專業（衛生學、微生物學等）和安全防護培訓。
2．生產和質量管理負責人應具有相應的專業知識（『細菌學、病毒學、生物學、分子生物學、生物化學、免疫學、葯學等），並有豐富的實踐經驗以確保在其生產、質量管理中履行其職責。
3．生物製品生產環境的空氣潔凈度級別要求：
（1）100級：灌裝前不經除菌過濾的製品其配製、合並、灌封、凍干、加塞、添加穩定劑、佐劑、滅活劑等；
（2）10 000級：灌裝前需經除菌過濾的製品其配製、合並、精製、添加穩定劑、佐劑、滅活劑、除菌過濾、超濾等；體外免疫診斷試劑的陽性血清的分裝、抗原、抗體分裝；
（3）100 000級：原料血漿的合並、非低溫提取、分裝前的巴氏消毒、軋蓋及製品最終容器的精洗等；
口服劑其發酵培養密閉系統環境（暴露部分需無菌操作）；
酶聯免疫吸會試劑的包裝、配液、分裝、乾燥；膠體金試劑、聚合酶鏈反應試劑（PCR）、紙片法試劑等體外免疫試劑；
深部組織創傷用製品和大面積表創面用製品的配製、灌裝。
4．名類製品生產過程中涉及高危致病因子的操作，其空氣凈化系統等設施還應符合特殊要求。
5．生產過程中使用某些特定活生物體階段，要注設備專用，並在隔離或封閉系統內進行。
6． 卡介苗生產廠房和結核菌素生產廠房必須與其他製品生產廠房嚴格分開 ，其生產設備要專用。
7． 芽胞菌操作直至滅活過程完成之前必須使用專用設備。炭疽桿菌、肉毒梭狀芽胞桿菌和破傷風梭
狀芽胞桿菌製品須在相應專用設施內生產。
8．如設備專用於生產孢了形成體，當加工處理一種製品時應集中生產。在某一設施或一套設施中分期輪換生產芽胞菌製品時，在規定時間內只能生一種製品。
9．生物製品的生產應注意廠房與設施對原材料、中間體和成品的潛在污染。
10.聚合酶鏈反應試劑（PCR）的生產和檢定必須在各自獨立的建築物中進行，防止擴增時形成的氣溶膠造成交叉污染。
11.生產人免疫缺陷病毒（HIV）等檢測試劑，在使用陽性樣品時，必須有符合相識規定的防護措施和設施。
12.生產用種子批和細胞庫，應在規定儲存條件下，專庫存放，並只允許指定的人員進入。
13.以人血、人血漿或動物臟器、組織為原料生產的製品必須使用專用設備，並與其它生物製品的秤嚴格分開。
14.使用密閉系統生物發酵罐生產的製品可以在同一區域同時生產，如單史降抗體和重組DNA產品。
15.各種滅活疫苗（包括重組DNA產品）、類毒素及細胞提取物，在其滅活或消毒後可以與其他無菌製品交替使用同一灌裝間和灌裝、凍干設施。但在一種製品分裝後，必須進行有效的清潔和消毒，清潔消毒效果應定期驗證。
16.操作有致病作用的微生物應在專門的區域內進行，並保持相對負壓。
17.有菌（毒）操作區與無菌（毒）操作區應有各自獨立的空氣凈化系統。來自病原體操作區的空氣不得再循環，來自危險度為二類以上病原體的空氣應通過除菌過濾器排放，濾器的性能應定期檢查。
18.使用二類以上病原體強污染性材料進行製品生產時，對其排出污物應有有效消毒設施。
19.用於加工處理活生物體的生產操作區和設備應便於清潔和去除污染，能耐受熏蒸消毒。
20.用於生物製品生產的動物室、質量檢定動物室必須與製品生產區各自分開。動物飼養管理要求，應符合實驗動物管理規定。
21.生產用注射用水應制備後6小時內使用；制備後4小時內滅菌72小時內使用，或者在80℃以上保溫、65℃保溫循環或4℃以下存放。
22.管道系統、閥門和通氣過濾器應便於清潔和滅菌，封閉性容器（如發酵灌）應用蒸氣滅菌。
23.生產過程中污染病原體的物品和設備均要與未用過的滅菌物品質和設備分開，並有明顯標志。
24.生物製品生產用的主要原輔料（包括血液製品的原料血漿）必須符合質量標准，並由質量保證部門檢驗合格簽證發放。
25.生物製品生產用物料須向合法和有質量保證的供方采購，應對供應商進行評估並與之簽訂較固定供需合同，以確保其物料的質量和穩定性。
26.動物源性的原材料使用時要詳細記錄，內容至少包括動物來源、動物繁殖和飼養條件、動物的健康情況。用於疫苗生產的動物應是清潔級以上的動物。
27.需建立生產用菌毒種的原始種子批、主代種子批和工作種子第系統。種子批系統應有菌毒種原始來源、菌毒種特徵鑒定、傳代譜系、菌毒種是否為單一純微生物、生產和培育特徵、最適保存條件等完整資料。
28.生產用細胞需建立原始細胞庫、主代細胞庫和工作細胞庫系統。細胞庫系統應包括：細胞原始來源（核型分析、致瘤性）、群體倍增數、傳代譜系細胞是否為單一純化細胞系、制備方法、最適保存條件等。
29.生產、維修、檢驗和動物飼養的操作人員管理人員應接種相應疫苗並定期進行體檢。
30.患有傳染病、皮膚病、皮膚有傷口者和對製品質量產生潛在的不利影響的人員，均不得進入生產區進行操作或進行質量檢驗。
31.生產生製品的潔凈區和需要消毒的區域，應選擇使用一種以上的消毒方式，定期輪換使用，並進行檢測，以防止產生而葯菌株。
32.在含有霍亂、鼠疫菌、HIV、乙肝病毒等高危病原體的生產操作結束後，對可疑的污染物品應在原位消毒，並單獨滅菌後，方可移出工作區。
33.在生產日內，沒有經過明確規定的去污染措施，生產人員不得由操作活微生物或動物的區域到操作其他製品或微生物的區域。與生產過程無關的人員不應進入生產控制區，必須進入時，要穿著無菌防護服。
34.從事生產操作的人員應與動物飼養人員分開。
35.生物製品應嚴格按照《中國生物製品規程》或國家葯品監督管理部門批准和工藝方法生產。
36.生物製品原材料、原液、半成品及成品應嚴格按照《中國生物製品規程》或國家葯品監督管理部門批準的質量標准進行檢定。
37.生物製品生產應按照《中國生物製品規程》中的「生物製品的分批規程」分批和編寫批號。
38.生物製品國家標准品應由國家葯品檢驗機構統一制備、標化和分發。生產企業可根據國家標准品制備其工作品標准。
39.生物製品生產企業質量保證部門應獨立於生產管理部門，直屬企業負責人領導。必須能夠承擔物料設備、質量檢驗、銷售及不良反應的監督與管理。生產質量管理及質量檢驗結果均符合要求的製品方可出廠。

下面還有哦-------------------------

3. 注塑機一般需要什麼輔助設備，很急

這要根據你的實際生產情況來決定的,水泵和冷卻塔必不可少,機器大的話自動加料機不可少.你還可以根據需要選擇模溫機、冷水機、碎料機、機械手、氣泵等

4. 注塑機需要用到哪些輔助設備

注塑機輔機設備包括：強力破碎機、中速慢速機、工業冷水機、模具控溫機、除濕乾燥機、混色攪拌機、自動填料機、自動磨粉機、工業水塔機、塑機設備配件以及其他注塑機輔助設備。

5. 注塑機的成型原理和過程是什麼

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺桿向前推進。

從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺寸公差）。

(5)注塑機水輔成型設備擴展閱讀

一、注塑機的基本功能

1、加熱塑料，使其達到熔融狀態；

2、對熔體施加高壓,使其射出而充滿模腔。

二、注塑機液壓控制系統

注塑機液壓控制系統主要分常規液壓控制系統，伺服控制系統和比例控制系統。由於液壓系統復雜，這里以比例閥油路系統為例說明梗概。

這一系統的特點是在油路系統中有控制流量的和壓力怕比例元(電磁比例流量閥或電磁比例流量換向閥,電磁比例壓力閥)。

6. 注塑機的調機方法與技巧

注塑機的調機方法與技巧
注塑成型介紹及工藝介紹
一、 注塑成型的基本原理：
注塑機利用塑膠加熱到一定溫度後,能熔融成液體的性質,把熔融液體用高壓注射到密閉的模腔內,經過冷卻定型,開模後頂出得到所需的塑體產品。 二、 注塑成型的四大要素:
1.塑膠模具 2.注塑機 3.塑膠原料 4.成型條件 三、 塑膠模具
大部份使用二板模、三板模，也有部份帶滑塊的行位模。
基本結構: 1.公模（下模） 公模固定板、公模輔助板、頂針板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、進膠圈、定位圈。 3.衡溫系統 冷卻.穩（衡）定模具溫度。 四、 注塑機
主要由塑化、注射裝置，合模裝置和傳動機構組成； 電氣帶動電機，電機帶動油泵，油泵產生油壓， 油壓帶動活塞，活塞帶動機械，機械產生動作； 1、依注射方式可分為：
1.卧式注塑機 2.立式注塑機 3.角式注塑機 4.多色注塑機 2、依鎖模方式可分為：
1.直壓式注塑機 2.曲軸式注塑機 3.直壓、曲軸復合式 3、依加料方式可分為：
1.柱塞式注塑機 2.單程螺桿注塑機 3.往復式螺桿注塑機 4、注塑機四大系統： 1.射出系統
a.多段化、攪拌性及耐腐蝕性。
b.射速、射出、保壓、背壓、螺桿轉速分段控制。 c.攪拌性、壽命長的螺桿裝置。 d.料管互換性，自動清洗。 e.油泵之平衡、穩定性。 2.鎖模系統
a.高速度、高鋼性。
b.自動調模、換模裝置。 c.自動潤滑系統。 d.平衡、穩定性。 3.油壓系統
a.全電子式回饋控制。
b.動作平順、高穩定性、封閉性。 c.快速、節能性。
d.液壓油冷卻，自濾系統。 4.電控系統
a.多段化、具記憶、擴充性之微電腦控制。 b.閉環式電路、迴路。
c.SSR(比例、積分、微分 )溫度控制。 d.自我診斷.警報功能。

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e.自動生產品質管制、記錄。 5、國內注塑機現有的品牌： 1.國外品牌：
巴頓 德馬格 三菱 日鋼 東芝 等等； 2.港台品牌：
震雄 全力發 富強鑫 舜展 台中精機 億利達 綜緯 豐鐵 百塑 今機 德潤 等等；
3.國外品牌：
海天 海星 海達 海太 海濤 海地 三元 通用 雙馬 永泰 王牌 等等；
五、 塑膠材料 塑膠材料可分為熱固性和熱塑性兩種： 1.熱固性塑膠：指不能重復使用之塑膠 ,其分子最終成體型結構。 2.熱塑性塑膠：指可重復再造使用之塑膠,分為結晶體(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).結晶性塑膠指塑膠液體在變為固體時可以成為規則形的塑膠,其分子大部分是依線形或支鏈型結構排列。 3.工程塑膠 工程塑膠指使用在機械構件,可長期使用在100攝氏度以上，抗拉伸強度在一平方厘米500kg以上;抗彎曲強度在一平方厘米2400kg以上的塑膠 目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。 1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的廠牌有： 中國石化 台灣化纖 鎮海煉化 韓國現代 新加坡mytex 印度SEETEC
特性： 比重較輕,流動性好,無色.無味.無臭.無毒，光澤度.拉伸強度.耐熱性能好,二次加工性能好,有良好的絕緣性.化學穩定性;加上價格低廉,主要適用於編織袋.玩具.周轉箱.家電.管材.板材等。
公司產品主要用於電器外殼，如：電機後罩 三管前後殼 小太陽後罩 風葉等等；
一般成型條件： 1.模溫：20度至40度 2.乾燥條件：80度1-2個小時以上。 3.料管溫度：170度至220度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.軟化點：135度以上 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服強度：20-30Mpa; 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 抗氧化 耐侯 高光澤等； 2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元樹
脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)
目前大部分使用的廠牌有：中國石化 台灣奇美 台灣化纖巴斯夫 韓國LG(寧波LG) 韓國錦湖化工 韓國三星
特性：耐沖擊性能好，強度和剛性高,耐低溫、耐熱、高光澤，易配色和二次加工、表面處理。主要適用於汽車.電氣.家電.建築型材等。
公司產品主要用於電器外殼，如：電風扇.冷風扇.飲水機.暖風機.通風器.浴霸等產品的前後殼.支架等等；
一般成型條件： 1.模溫：40度至60度 2.乾燥條件：80度2-4個小時以上。
3.料管溫度：190度至230度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背壓：8-15kg/平方mm。 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm) 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 耐侯 合金 等；
3、PBT料：（聚對苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese 目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 奇異 通用 寶理 台塑 DSM 拜耳 等；
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特性：抗磨損性和剛性極高、耐化學性強，耐候性好，尺寸穩定性，有良好的電氣絕緣性，增強後性能更佳。吸濕，易受熱分解，主要適用於汽車.電氣.家電.連接器.精密儀器電子等。
公司產品主要用於耐熱部位： 暖風機的出風口.大廈的PTC支架等等； 一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：40度至60度 2.乾燥條件：100度至140度4個小時以上。 3.料管溫度：240度至270度 4.熱變形溫度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收縮率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.熱分解溫度：280度（在260度料管可滯留6分鍾，否則會分解、變質）。 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 等； 4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）
目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：拜耳 奇異 三菱 出光 帝人 陶氏 寶理 等；
特性：耐沖擊力強度最高，尺寸穩定，耐熱130度以上，具有高光澤和透明性，透射率可達到90%左右，無毒性。 加工溫度高，成型後有應力，吸濕，不耐磨，耐疲勞。主要適用於食品容器.光碟.鏡片.家電.光學儀器等。
公司產品主要用於油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.電子油汀透明罩等等； 一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至100度 2.乾燥條件：100度至120度4小時以上。 3.料管溫度：250度至300度 4.熱變形溫度:130度左右； 5.模具收縮率：0.5%-0.7%
PC材料之流動性隨溫度升高則越高，因溫度調節在成型上佔比重較大。 常用的改性方式有： 增強 阻燃 抗氧化 耐侯 等； 5、 PA料（聚醯胺polyamide）又稱NYLON尼龍 目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 寶理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等；
特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，（增強後強度高)尺寸穩定性極好，（可用於高精密機械物件）。主要適用於汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。
公司產品主要用於耐熱.耐磨部位，如：電子油汀的面板.油汀的腳輪，接線柱等等；
成型條件：(依結構不同和加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至120度 2.乾燥條件：120度至140度4小時以上。 3.料管溫度：260至310度 4.熱變形溫度：235度 5.模具收縮率：0.1%--0.5%
設備要求：1.螺桿: (L:D=20:1) 標准型三段，帶止逆環螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的合金材料。 3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。 4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。 5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的針孔潛入進料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，並有效地後續排氣。 常用的改性方式有： 增強 耐磨 耐熱 高粘性 等； 6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）
先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有： 杜邦 寶理 台麗鋼 科隆 等；
特性：高耐磨擦、抗疲勞性，尺寸穩定性極好，（可用於要求尺寸穩定.耐磨性的 機械物件）分解後有嚴重刺眼的氣體，使用時應注意排氣。
耐燃性差，不耐酸.油等，表面處理性差， 要適用於汽車.齒輪.噴霧器.精密電

子等。
公司產品主要用於尺寸穩定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.襯套，歐尚轉盤等等；
一般成型條件：
1.模溫：60度至80度
2.乾燥條件：80度至100度2小時以上。 3.料管溫度：170至210度 4.熱變形溫度：90度左右； 5.模具收縮率：0.5%-0.8%
6.熱分解溫度：240度（在240度料管可滯留5分鍾，否則會分解、變質）。 7、PPS鋼料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）
先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有： 菲力浦 寶理 陶氏 奇異 等；
特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸穩定性極好， （可用於高精密機械物件）增強後性能更佳,有類似金屬的聲音。 結晶性差，流動性差，韌性差，無法配色。 易腐蝕模具和機器，容易產生毛邊。
主要適用於汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。 公司產品主要用於高耐熱部位，如： 暖風機的PTC支架.接線架等等；
一般成型條件： (依結構不同和加纖比例不同有所變化) 1.模溫：100度至150度
2.乾燥條件：120-140度4個小時以上。 3.料管溫度：270度至330度
4.熱變形溫度:260度(1.8MPa,12.7mm)。 5.熱分解溫度:400度(1.8MPa,12.7mm)。 6.模具收縮率：0.1%--0.4%(3.3mm) 設備要求：
1.螺桿: (L:D=20:1)
標准型三段，帶止逆閥螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的雙合金材料。 3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。 4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。
5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的針孔潛入進料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，並有效地後續排氣。 7.模具型腔應鍍鉻或作相應表面處理，減少生產時的氣體腐蝕。
六、 成型條件
成型條件：速度、壓力、溫度、時間、行程、數量。 1.射出壓力(一次壓)：
在注射成型時螺桿頂部單位面積對塑料施加的壓力； P=油缸直徑D0/螺桿直徑D1*油壓壓力； 2.保壓(二次壓)：
熔融原料在型腔中冷卻,這時必須施加一定的壓力來補充其收縮部分,

增高密度,這時螺桿對塑料施加的壓力叫保壓； 3.鎖模力： （噸位）
鎖模機構對模具所能施加的最大夾緊力； F=K*P*A(K=0.4~0.7,即壓力損失系數)； P：最大油泵壓力； A：鎖模板面積；
*設定時一般不超過80-100kg/平方cm； 4.注射量：
一個注射成型周期中注入模具內的塑料重量； 5.注射能力： 克數 . cm3
一台注塑機螺桿作一次最大注射行程時所能射出的最大量； G=3.14/4*D2*S*密度 D：螺桿直徑 S：螺桿行程
*生產中一個周期注射量應小於或等於機台最大射出量的80%； 6.射速：
螺桿在料管內移動,單位時間內移動的行程叫射速； V=S/T*100%
S：螺桿在料管內的行程； T：螺桿射出時間； 7.背壓：
加料時,在螺桿反退的反方向上,加在熔融塑料上的壓力； 背壓的作用：
1.提高熔融塑膠的混練效果； 2.提高熔融塑膠的溫度； 3.提高熔融塑膠的密度； 4.增進塑膠顏色的均勻； 5.排出熔融塑膠內的氣體； 8.低壓保護：
指模具在鎖模時對阻力產生的一種保護裝置,其能使模具在壓住異物 時受到最小的傷害,減少壓模損失。
其工作原理是在模具從鎖模低速到鎖模高壓的這段距離設定一定的時
間,當模具在這段鎖模過程中碰到異物.塑膠或因潤滑不足而在設定時間內鎖 不到高壓切換點時,機器就產生警報,並將模具打開； 七、 成型品質改善原因分析： 一、 未射飽 (缺料)
1.射出壓力不足； 2.保壓壓力不足； 3.射出時間不足； 4.加料(儲料)不足；
5.射料分段位置太小； 6.射出終點位置太小； 7.射出速度不夠快； 8.射嘴、料管溫度不夠； 9.模具溫度不夠； 10.原料烘乾溫度、時間不足； 11.注塑周期太快，預熱不足；
12.原料攪拌不均勻；(背壓不足，轉速不夠) 13.原料流動性不足；(產品壁太薄)
14.模具排氣不足； 15.模具進料不均勻；
16.冷料井設計不合理； 17.冷料口太小，方向不合理；

7. 注塑機周邊配套有哪些設備

一般情況下主要的是
破碎機、混色機、冷卻塔、乾燥機
可以選配的有模溫機、冷水機、吸料機等

8. 注塑機輔助設備蒸汽機，它的使用原理

干注塑機械近二十年了還沒聽說過有一種輔助設備叫蒸汽機，平常用的粉碎機、上料機、乾燥機、除濕機、冷水機、模溫機、油溫機等等，就是沒聽說蒸汽機。
慚愧！

9. 水輔成型技術

水輔原理：吹走熔體的氣體（通常是氮氣）被水所替代，水輔注塑是氣體注射技術的發展。盡管兩種方法可以被用於製造具有功能性腔穴的塑件，但水輔注塑證明是最適合於經濟生產具有大型閉合截面的部件。

水輔注塑以不同的形式出現。在吹的過程中，模腔被部分地填充熔體，然後氣體膨脹（吹起），直至模腔被填充。與此相反地，在吹出或逆流過程中，模腔被熔體完全填充，然後流體芯被吹出到溢流模腔當中，或者被吹回到料管中。所有過程都可以與本文所探討的模具（圖1）一起使用。
水輔注塑中的典型問題

在水輔注塑中可能出現的缺陷迄今尚未在氣輔注塑中出現。所有缺陷可以通過適當選擇加工參數得到彌補。通常，最好將目標定在高的體積流速與低的注水壓力，這可以通過將背壓最小化而實現，並由此獲得足夠的水保壓時間。為了抑制靠近注嘴的旋渦和壁內的波紋，開始時必須在低壓下注射水，然後應當盡可能快地將壓力提高至實際的注射壓力。

當水的體積流速太低時，會出現蒸汽引起的局部成型。如果出現氣孔，水壓就慢慢地積累，以至已經在低壓下形成的薄表層會被水壓所弄破。擴散過程引起水泡，而當在模具和流體兩側的熔體在低壓下凝固，固體外層之間的材料皺縮引起空泡形成時，就會出現氣孔。為了消除或者減少氣孔的生成，在注射階段額外需要高的體積流速，在保壓或冷卻階段需要高的水壓。材料的緩慢凝固可以對付氣孔的形成。

有分叉的介質管線提出了一種特別的挑戰。如果分叉也被吹出，那麼對溢流模穴的控制就是嚴格的了。特別是如果用到了快速凝固的材料，一個薄層會在分叉處不合需要地凝固，它接著會不得不再次撕開。外表層的裂紋就是結果。

水輔注塑基本上由五個步驟所組成：

◆ 注射熔體；
◆ 注射水和更換料芯；
◆ 保壓段的水壓維持（可以選擇將沖洗過程包括其中）；
◆ 釋壓和排空水；
◆ 脫模。

因為需要一個完全成形的水道，加工參數在在水輔注塑中比在氣輔注塑中更為重要。水的不可壓縮性提供更佳的工藝控制，但會對注水裝置提出更大的要求，不得不連續地提供必要的體積流動率。水與氣體相比的一個優點就是在保壓和冷卻階段當中：其極佳的冷卻性能使熔體在內部被冷卻，冷卻時間被大幅地縮短。

水排空可以幾種不同方式實現。對於加工溫度高的材料來說，如聚醯胺等，蒸汽壓力是足夠的。重力也起著進一步的作用。另一種方法是通過另一個注射器注射壓縮氣體，將水吹出，並造成乾燥效果。無論選擇何種方法，從塑件中冒出的水經注射器流回至水箱當中。為了確保很好地排空，注水器必須放在模具的最低點。

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10. 氣體輔助注塑成型

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