水輔注射成型設備

⑴ 注塑成型機周邊設備有哪些

1、模溫機（水導/油導）
2、工業冷水機（製冷機）
3、自動吸料機
4、自烘式存料桶版
5、注塑機械手權
6、傳送帶
7、熱流道控制器
8、順序閥控制器
9、移動式液壓工作站
10、氣輔控制器
11、微發泡設備
12、自混式存料桶
13、隨機料頭粉碎機

⑵ 水輔成型技術

水輔原理：吹走熔體的氣體（通常是氮氣）被水所替代，水輔注塑是氣體注射技術的發展。盡管兩種方法可以被用於製造具有功能性腔穴的塑件，但水輔注塑證明是最適合於經濟生產具有大型閉合截面的部件。

水輔注塑以不同的形式出現。在吹的過程中，模腔被部分地填充熔體，然後氣體膨脹（吹起），直至模腔被填充。與此相反地，在吹出或逆流過程中，模腔被熔體完全填充，然後流體芯被吹出到溢流模腔當中，或者被吹回到料管中。所有過程都可以與本文所探討的模具（圖1）一起使用。
水輔注塑中的典型問題

在水輔注塑中可能出現的缺陷迄今尚未在氣輔注塑中出現。所有缺陷可以通過適當選擇加工參數得到彌補。通常，最好將目標定在高的體積流速與低的注水壓力，這可以通過將背壓最小化而實現，並由此獲得足夠的水保壓時間。為了抑制靠近注嘴的旋渦和壁內的波紋，開始時必須在低壓下注射水，然後應當盡可能快地將壓力提高至實際的注射壓力。

當水的體積流速太低時，會出現蒸汽引起的局部成型。如果出現氣孔，水壓就慢慢地積累，以至已經在低壓下形成的薄表層會被水壓所弄破。擴散過程引起水泡，而當在模具和流體兩側的熔體在低壓下凝固，固體外層之間的材料皺縮引起空泡形成時，就會出現氣孔。為了消除或者減少氣孔的生成，在注射階段額外需要高的體積流速，在保壓或冷卻階段需要高的水壓。材料的緩慢凝固可以對付氣孔的形成。

有分叉的介質管線提出了一種特別的挑戰。如果分叉也被吹出，那麼對溢流模穴的控制就是嚴格的了。特別是如果用到了快速凝固的材料，一個薄層會在分叉處不合需要地凝固，它接著會不得不再次撕開。外表層的裂紋就是結果。

水輔注塑基本上由五個步驟所組成：

◆ 注射熔體；
◆ 注射水和更換料芯；
◆ 保壓段的水壓維持（可以選擇將沖洗過程包括其中）；
◆ 釋壓和排空水；
◆ 脫模。

因為需要一個完全成形的水道，加工參數在在水輔注塑中比在氣輔注塑中更為重要。水的不可壓縮性提供更佳的工藝控制，但會對注水裝置提出更大的要求，不得不連續地提供必要的體積流動率。水與氣體相比的一個優點就是在保壓和冷卻階段當中：其極佳的冷卻性能使熔體在內部被冷卻，冷卻時間被大幅地縮短。

水排空可以幾種不同方式實現。對於加工溫度高的材料來說，如聚醯胺等，蒸汽壓力是足夠的。重力也起著進一步的作用。另一種方法是通過另一個注射器注射壓縮氣體，將水吹出，並造成乾燥效果。無論選擇何種方法，從塑件中冒出的水經注射器流回至水箱當中。為了確保很好地排空，注水器必須放在模具的最低點。

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⑶ 注射成型塑料製品的主要工藝參數有哪些

當原復料、設備和模具制的結構形式確定之後，影響注射製品成型質量的主要問題就是注射成型工藝參數的選擇確定。在注射成型製品的整個生產過程中，只有合理地控制工藝參數，才能保證生產出合格的製品。影響製品成型質量的工藝參數有注射參數、合模參數、溫度參數和注射成型周期。其中溫度、壓力和動作程序時間的工藝參數條件對製品的質量影響較大。

⑷ 塑料擠出機與塑料注射成型機的區別有哪些

顧名思義，擠出機的原理是通過螺桿或柱塞將材料通過模頭擠出形成一定截面形狀的製品，而注射成型機（注塑機）是將熔融的塑料射入特定形狀的模具中以獲得製品。
比方說，塑鋼門窗框、密封條等具有特定截面形狀的製品都是擠出生產的，而電飯煲外殼、汽車保險杠等是採用注塑工藝生產的。

⑸ 注射用水用成套生產設備及工藝圖。

Ⅱ葯品生產質量管理規范（1998年修訂）
（附錄）

一、總則

1．本附錄為國家葯品監督管理局發布的《葯品生產質量管理規范》（1998年修訂）對無菌葯品、非無菌葯品、原料葯、生物製品、放射性葯品、中葯制劑等生產和質量管理特殊要求的補充規定。
2．葯品生產潔凈室（區）的空氣潔凈主劃分為四個級別。
潔凈室（區）空氣潔凈度級別表
潔凈級別 塵粒最在允許數/立方米 微生物數最大允許數
≥0.5μm ≥0.5μm 浮游菌/m 沉降菌/皿
100級 3 500 0 5 1
10 000級 350 000 2 000 100 3
100 000級 3 500 000 20 000 500 10
300 000級 10 500 000 60 000 - 15

3． 潔凈室（區）的管理需符合下列要求：
（1）潔凈室（區）內人員數量應嚴格控制。其工作人員（包括維修、輔助人員）應定期進行衛生和微生物學基礎知識、潔凈作業等方面的培訓及考核；對進入潔凈室（區）的臨時外來人員進行指導和監督。
（2）潔凈室（區）與非潔凈室（區）之間必須設置緩沖設施，人、物流走向合理。
（3）100級潔凈室（區）內不行設置地漏，操作人員不應裸手操作，當不可避免時，手部應及時消毒。
（4）10 000級潔凈室（區）使用的傳輸設備不得穿越較低級別的區域。
（5）100 000級以上區域的潔凈工作服應在潔凈室（區）內洗滌、乾燥、整理、必要時按要求滅菌。
（6）潔凈室（區）內設備保溫層表面應平整、光潔，不得有顆粒性物質脫落。
（7）潔凈室（區）內應使用無脫落物、易清洗、易消毒的衛生工具，衛生工具要存放於對產品不造成污染的地點，並應限定使用區域。
（8）潔凈室（區）在靜態條件下檢測的塵埃粒子數、浮游菌數或沉降菌必須符合規定，應定期監控動態條件下的潔凈狀況。
（9）潔凈室（區）的凈化空氣如可循環使用，應採取有效措施避免污染和交叉污染。
（10）空氣凈化系統應按規定清潔、維修、保養並作記錄。
4． 葯品生產過程的驗證內容必須包括：
（1） 空氣凈化系統；
（2） 工藝用水系統；
（3） 生產工藝及其變更；
（4） 設備清洗；
（5） 主要原輔材料變更。
無菌葯品生產過程的驗證內容還應增加：
（1） 滅菌設備；
（2） 葯液濾過及灌封（分裝）系統。
5． 水處理及其配套系統的設計、安裝和維護應能確保供水達到設定的質量標准。
6． 印有與標簽內容相同的葯品包裝物，應按標簽管理。
7． 葯品零頭包裝只限兩個批號為一個合箱，合箱外應標明全部批號，並建立合箱記錄。
8． 葯品放行前應由質量管理部門對有關記錄進行審核，審核內容應包括：配料、稱重過程中的復核情況：各生產工序檢查記錄；清場記錄；中間產品質量檢驗結果；偏差處理；成品檢驗結果等。符合要求並有審核人員簽字後方可放行。

二、無菌葯品

無菌葯品是指法定葯品標准中列有無菌檢查項目的制劑。
1． 無菌葯品生產環境的空氣潔凈度級別要求：
（1）最終滅菌葯品：100級或10 000級背景下的局部100級：大容量注射劑（≥50毫升）的灌封；
10 000級：注射劑的稀配、濾過；小容量注射劑的灌封；直接接觸葯品的包裝材料的最終處理；100 000級：注射劑濃配或採用密封系統的稀配。
（3） 非最終滅菌葯品：100級或10 000級背景下局部100級：灌裝前不需除菌濾過的葯液配製；注射劑的灌封、分裝和壓塞；直接接觸葯品的包裝材料最終處理後的暴露環境。10 000級：灌裝前需除菌濾過的葯液配製。
（4） 其他無菌葯品：10 000級：供角膜創傷或手術用滴眼劑的配製和灌裝。
2． 滅菌櫃具有自動監測、記錄裝置、其能力應與生產批量相適應。
3． 與葯液接觸的設備、容器具、管路、閥門、輸送泵等應採用優質耐腐蝕材質，管咱的安裝應盡量減少連（焊）接外。過濾器材不得吸附葯液組份和釋放異物。禁止使用含有石棉的過濾器材。
4． 直接接觸葯品的包裝材料不得回收使用。
5． 批的劃分原則：
（1） 大、小容量注射劑以同一配液罐一次所配製的葯液所生產的均質產品為一批。
（2） 粉針劑以同一批原料葯在同一連續生產周期內生產的均質產品為一批。
（3） 凍乾粉針劑以同一批葯液使用同一台凍干設備在同一生產周期內生產的均質產品為一批。
6． 直接接觸葯品的包裝材料最後一次精洗用水應符合注射用水質量標准。
7． 應採取措施馬避免物料、容器和設備最終清洗後的二次污染。
8． 直接接觸葯品包裝、設備和其他物品的清洗、乾燥、滅菌到使用時間間隔應有規定。
9． 葯液從配製到滅菌或除菌過濾時間間隔應有規定。
10. 物料、容器、設備或其他物品需進入無菌作業區時應經過消毒或滅菌處理。
11. 成品的無菌檢查必須按滅菌櫃次取樣檢驗。
12. 原料、輔料應按品種、規格、批號分別存放，並按批取樣檢驗。

三、非無菌葯品

非無菌葯品是指法定葯品標准中未列無菌檢查項目的制劑。
1． 非無菌葯品生產環境空氣潔凈度級別的最低要求：
（1）100 000級：非最終滅菌口服液體葯品的暴露工序，深部組織創傷外用葯品、眼用葯品的暴露工序；除直腸用葯外的腔道用葯的暴露工序。
（2）300 000級：最終滅菌口服液體葯品的暴露工序；口服固體暴露工序；表皮外用葯品暴露工序；直腸用葯的暴露工序。
（3）接觸葯品的包裝材料最終處理暴露工序潔凈度級別應與其葯品生產環境相同。
2． 產塵量大的潔凈室（區）經捕塵處理仍不能避免交叉污染時，其空氣凈化系統不得利用回風。
3． 空氣潔凈度級別的相同的區域，產塵量大的操作室應保持相對負壓。
4． 生產性激素類避孕葯品的空氣凈化系統的氣體排放應經過過濾處理。
5． 生產激素類、抗腫瘤類葯品制劑當不可避免與其他葯品交替使用同一設備和空氣凈化系統時，應採用有效的防護、清潔措施和必要的驗證。
6． 乾燥設備進風口應有過濾裝置，出風口應有防止空氣倒流裝置。
7． 軟膏劑、眼膏劑、栓劑等配製和灌裝的生產設備、管道應方便清洗和消毒。
8． 批的劃份原則：
（1） 固體、半固體制劑在成型或分半裝前使用同一台混合設備一次混合量所生產的均質產品為一批。
（2） 液體制劑以灌裝（封）前經最後混全的葯液所生產的均質產品為一批。
9． 生產用模具的采購、驗收、保管、維護、發放及報廢應制定相應管理制度，設專人專櫃保管。
10. 葯品上直接印字所用油墨應符合食用標准要求。
11. 生產過程中應避免使用易碎、易脫屑、易長霉器具；使用篩網時應有防止因篩網斷裂而造成污染的措施。
12. 液體制的配製、濾過、灌封、滅菌等過程應在規定時間內完成。
13. 軟膏劑、眼膏劑、栓劑生產中的中間產品應規定儲存期和儲存條件。
14. 配料工藝用水及直接接觸葯品的設備、器具和包裝材料最後一次洗滌用不應符合純化水質量標准。

四、原料葯

1． 從事原料葯生產的人員應接受原料葯生產特定操作的有關知識培訓。
2． 易燃、易爆、有毒、有害物質的生產和儲存的廠房設施應符合國家有關規定。
3． 原料葯精製、乾燥、包裝生產環境的空氣潔凈度級別要求：
（1） 法定葯品標准中列有無菌檢查項目的原料葯，其暴露環境應為10 000級背景下局部100級；
（2） 其他原料葯的生產暴露環境不低於300 000級；
4． 中間產品的質量檢驗與生產環境有交叉影響時，其檢驗場所不應設置在該生產區域內。
5． 原料葯生產宜使用密閉設備；密閉的設備、管道可以安置於室外。使用敞口設備或打開設備操作時，應有避免污染措施。
6． 難以精確按批號分開的大批量、大容量原料、溶媒等和物料入庫時應編號；其收、發、存、用應制定相應的管理制度。
7．企業可根據工藝要求、物料的特徵以及對供應商質量體系的審核情況，確定物料的質量控制項目。
8．物料因特殊原因需處理使用時，應有審批程序，經企業質量管理負責人批准後發放使用。
9． 批的劃分原則：
（1） 連續生產的原料葯，在一定時間間隔內生產的在規定限度內的均質產品為一批。
（2） 間歇生產的原料葯，可由一定數量的產品經最後混合所得的在規定限度內的均質產品為一批。混合前的產品必須按同一工藝生產並符合質量標准，且有可追蹤的記錄。
10. 原料葯的生產記錄應具有可追蹤性，其批生產記錄至少從粗品的精製工序開始。連續生產的批生產記錄，可為該批產品各工序生產操作和質量監控的記錄。
11.不合格的中間產品，應明確標示並不得流入下道工序；因特殊原因需處理使用明，應按規定的書面程序處理並有記錄。
12. 更換品種時，必須對設備進行徹底的清潔。在同一設備連續生產同一品種時，如有影響產品質量的殘留物，更換批次時，也應對設備進行徹底的清潔。
13.難以清潔的特定類型的設備可專用於特定的中間產品、原料葯的生產或儲存。
14.物料、中間產品和原料葯在廠房內或廠房間的流轉應有避免混淆和污染的措施。
15.無菌原料葯物精製工藝用水及直接接觸無菌原料葯的包裝材料的最後洗滌用水應符合注射用水質量標准；其它原料葯精製工藝用不應符合純化不質量標准。
16. 應建立發酵用菌種保管、使用、儲存、復壯、篩選等管理制度，並有記錄。
17. 對可以重復使用的包裝容器，應根據局面程序清洗干凈，並去除原有的標簽。
18. 原料葯留樣包裝應與產品包裝相同或使用模擬包裝，保存在與產品標簽說明相符的條件下，並按留樣管理規定進行觀察。

五、生物製品

1．從事生物製品製造的全體人員（包括清潔人員、維修人員）均應根據其生產的製品和所從事的生產操作進行專業（衛生學、微生物學等）和安全防護培訓。
2．生產和質量管理負責人應具有相應的專業知識（『細菌學、病毒學、生物學、分子生物學、生物化學、免疫學、葯學等），並有豐富的實踐經驗以確保在其生產、質量管理中履行其職責。
3．生物製品生產環境的空氣潔凈度級別要求：
（1）100級：灌裝前不經除菌過濾的製品其配製、合並、灌封、凍干、加塞、添加穩定劑、佐劑、滅活劑等；
（2）10 000級：灌裝前需經除菌過濾的製品其配製、合並、精製、添加穩定劑、佐劑、滅活劑、除菌過濾、超濾等；體外免疫診斷試劑的陽性血清的分裝、抗原、抗體分裝；
（3）100 000級：原料血漿的合並、非低溫提取、分裝前的巴氏消毒、軋蓋及製品最終容器的精洗等；
口服劑其發酵培養密閉系統環境（暴露部分需無菌操作）；
酶聯免疫吸會試劑的包裝、配液、分裝、乾燥；膠體金試劑、聚合酶鏈反應試劑（PCR）、紙片法試劑等體外免疫試劑；
深部組織創傷用製品和大面積表創面用製品的配製、灌裝。
4．名類製品生產過程中涉及高危致病因子的操作，其空氣凈化系統等設施還應符合特殊要求。
5．生產過程中使用某些特定活生物體階段，要注設備專用，並在隔離或封閉系統內進行。
6． 卡介苗生產廠房和結核菌素生產廠房必須與其他製品生產廠房嚴格分開 ，其生產設備要專用。
7． 芽胞菌操作直至滅活過程完成之前必須使用專用設備。炭疽桿菌、肉毒梭狀芽胞桿菌和破傷風梭
狀芽胞桿菌製品須在相應專用設施內生產。
8．如設備專用於生產孢了形成體，當加工處理一種製品時應集中生產。在某一設施或一套設施中分期輪換生產芽胞菌製品時，在規定時間內只能生一種製品。
9．生物製品的生產應注意廠房與設施對原材料、中間體和成品的潛在污染。
10.聚合酶鏈反應試劑（PCR）的生產和檢定必須在各自獨立的建築物中進行，防止擴增時形成的氣溶膠造成交叉污染。
11.生產人免疫缺陷病毒（HIV）等檢測試劑，在使用陽性樣品時，必須有符合相識規定的防護措施和設施。
12.生產用種子批和細胞庫，應在規定儲存條件下，專庫存放，並只允許指定的人員進入。
13.以人血、人血漿或動物臟器、組織為原料生產的製品必須使用專用設備，並與其它生物製品的秤嚴格分開。
14.使用密閉系統生物發酵罐生產的製品可以在同一區域同時生產，如單史降抗體和重組DNA產品。
15.各種滅活疫苗（包括重組DNA產品）、類毒素及細胞提取物，在其滅活或消毒後可以與其他無菌製品交替使用同一灌裝間和灌裝、凍干設施。但在一種製品分裝後，必須進行有效的清潔和消毒，清潔消毒效果應定期驗證。
16.操作有致病作用的微生物應在專門的區域內進行，並保持相對負壓。
17.有菌（毒）操作區與無菌（毒）操作區應有各自獨立的空氣凈化系統。來自病原體操作區的空氣不得再循環，來自危險度為二類以上病原體的空氣應通過除菌過濾器排放，濾器的性能應定期檢查。
18.使用二類以上病原體強污染性材料進行製品生產時，對其排出污物應有有效消毒設施。
19.用於加工處理活生物體的生產操作區和設備應便於清潔和去除污染，能耐受熏蒸消毒。
20.用於生物製品生產的動物室、質量檢定動物室必須與製品生產區各自分開。動物飼養管理要求，應符合實驗動物管理規定。
21.生產用注射用水應制備後6小時內使用；制備後4小時內滅菌72小時內使用，或者在80℃以上保溫、65℃保溫循環或4℃以下存放。
22.管道系統、閥門和通氣過濾器應便於清潔和滅菌，封閉性容器（如發酵灌）應用蒸氣滅菌。
23.生產過程中污染病原體的物品和設備均要與未用過的滅菌物品質和設備分開，並有明顯標志。
24.生物製品生產用的主要原輔料（包括血液製品的原料血漿）必須符合質量標准，並由質量保證部門檢驗合格簽證發放。
25.生物製品生產用物料須向合法和有質量保證的供方采購，應對供應商進行評估並與之簽訂較固定供需合同，以確保其物料的質量和穩定性。
26.動物源性的原材料使用時要詳細記錄，內容至少包括動物來源、動物繁殖和飼養條件、動物的健康情況。用於疫苗生產的動物應是清潔級以上的動物。
27.需建立生產用菌毒種的原始種子批、主代種子批和工作種子第系統。種子批系統應有菌毒種原始來源、菌毒種特徵鑒定、傳代譜系、菌毒種是否為單一純微生物、生產和培育特徵、最適保存條件等完整資料。
28.生產用細胞需建立原始細胞庫、主代細胞庫和工作細胞庫系統。細胞庫系統應包括：細胞原始來源（核型分析、致瘤性）、群體倍增數、傳代譜系細胞是否為單一純化細胞系、制備方法、最適保存條件等。
29.生產、維修、檢驗和動物飼養的操作人員管理人員應接種相應疫苗並定期進行體檢。
30.患有傳染病、皮膚病、皮膚有傷口者和對製品質量產生潛在的不利影響的人員，均不得進入生產區進行操作或進行質量檢驗。
31.生產生製品的潔凈區和需要消毒的區域，應選擇使用一種以上的消毒方式，定期輪換使用，並進行檢測，以防止產生而葯菌株。
32.在含有霍亂、鼠疫菌、HIV、乙肝病毒等高危病原體的生產操作結束後，對可疑的污染物品應在原位消毒，並單獨滅菌後，方可移出工作區。
33.在生產日內，沒有經過明確規定的去污染措施，生產人員不得由操作活微生物或動物的區域到操作其他製品或微生物的區域。與生產過程無關的人員不應進入生產控制區，必須進入時，要穿著無菌防護服。
34.從事生產操作的人員應與動物飼養人員分開。
35.生物製品應嚴格按照《中國生物製品規程》或國家葯品監督管理部門批准和工藝方法生產。
36.生物製品原材料、原液、半成品及成品應嚴格按照《中國生物製品規程》或國家葯品監督管理部門批準的質量標准進行檢定。
37.生物製品生產應按照《中國生物製品規程》中的「生物製品的分批規程」分批和編寫批號。
38.生物製品國家標准品應由國家葯品檢驗機構統一制備、標化和分發。生產企業可根據國家標准品制備其工作品標准。
39.生物製品生產企業質量保證部門應獨立於生產管理部門，直屬企業負責人領導。必須能夠承擔物料設備、質量檢驗、銷售及不良反應的監督與管理。生產質量管理及質量檢驗結果均符合要求的製品方可出廠。

下面還有哦-------------------------

⑹ 注射成型分為哪幾個階段

注射模按總體結構分為二板式注射模,三板式注射模,哈夫式注射模和熱流道式注射模.
按成型工藝又分為 (1)注射模 (2) 擠出成型模 (3) 吹塑成型模 (4)滾塑成型模 (5)其他成型模

精確的塑料製品，且成型過程自動化程度高，在塑料成型加工中有著廣泛的應用。但隨著塑料製品聽應用日益廣泛，人們對塑料製品的精度、形狀、功能、成本等提出了更高的要求，傳統的注射成型工藝已難以適應這種要求，主要表現在①生產大面積結構製件時，高的熔體粘度需要高的注塑壓力，高的注塑壓力要求大的鎖模力，從而增加了機器和模具的費用；②生產厚壁製件時，難以避免表面縮痕和內部縮孔，塑料件尺寸精度差；③加工纖維增加復合材料時，缺乏對纖維取向的控制能力，基體中纖維分布隨機，增強作用不能充分發揮。因而在傳統注射成型技術的基礎上，又發展了一些新的注射成型工藝，如氣體輔助注射、剪切控製取向注射、層狀注射、熔芯注射、低壓注射等，以滿足不同應用領域的需求。

1．氣體(水)輔助注射成型

氣體輔助注射成型是自往復式螺桿注塑機問世以來，注射成型技術最重要的發展之一。它通過高壓氣體在注塑製件內部產生中空截面，利用氣體積壓，減少製品殘余內應力，消除製品表面縮痕，減少用料，顯示傳統注射成型無法比擬的優越性。氣體輔助注射的工藝過程主要包括三個階段： 起始階段為熔體注射。該階段把塑料熔體注人型腔，與傳統注射成型相同，但是熔體只充滿型腔的60％－95％，具體的注射量隨產品而異。 第二階段為氣體注人。該階段把高壓惰性氣體注人熔體芯部，熔體前沿在氣體壓力的驅動下繼續向前流動，直至充滿整個型腔。氣輔注塑時熔體流動距離明顯縮短，熔體注塑壓力可以大為降低。氣體可通過注氣元件從主流道或直接由型腔進人製件。因氣體具有始終選擇阻力最小（高溫、低粘）的方向穿透的特性，所以需要在模具內專門設計氣體的通道。 第三階段為氣體保壓。該階段使製件在保持氣體壓力的情況下冷卻．進一步利用氣體各向同性的傳壓特性在製件內部均勻地向外施壓，並通過氣體膨脹補充因熔體冷卻凝固所帶來的體積收縮（二次穿透），保證製品外表面緊貼模壁。

氣輔技術為許多原來無法用傳統工藝注射成型的製件採用注塑提供了可能，在汽車、家電、傢具、電子器件、日常用品、辦公自動化設備、建築材料等幾乎所有塑料製件領域已經得到了廣泛的應用，並且作為一項帶有挑戰性的新工藝為塑料成型開辟了全新的應用領域。氣輔技術特別適用於製作以下幾方面的注塑製品：

1）管狀、棒狀製品： 如手柄、掛鉤、椅子扶手、淋浴噴頭等。採用中空結構，可在不影響製品功能和使用性能的前提下；大幅度節省原材料，縮短冷卻時間和生產周期。

2）大型平板製件： 如汽車儀錶板、內飾件格柵、商用機器的外軍及拋物線形衛星天線等。通過在製件內設置式氣道，可以顯著提高製品的剛度和表面質量，減小翹曲變形和表面凹陷,大幅度降低鎖模力，實現用較小的設備成型較大的製件。

3）厚、薄壁一體的復雜結構製品： 如電視機、計算機、列印機外殼及內部支撐和外部裝飾件等。這類製品通常用傳統注塑工藝無法一次成型，採用氣輸技術提高了模具設計的自由度，有利於配件集成，如松下74cm電視機外殼所需的內部支撐和外部裝飾件的數量從常規注塑工藝的17個減至18個，可大幅度縮短裝配時間。

水輔助注射成型是IKV公司在氣體輔助注射成型技術基礎上開發的新技術，是用水代替氮氣輔助館體流動，最後利用壓縮空氣將水從製件中壓出。與氣體輔助注射成型相比，水輔助注射成型能夠明顯縮短成型時間和減小製品壁厚，可應用於任何熱塑性塑料，包括那些分子量較低、容易被吹穿的塑料，且可以生產大直徑（40mm以上）棒狀或管狀空心製件，例如，對於直徑為10mm的製件，生產周期可從60s減至10s（壁厚l－1.5mm）；而直徑為30mm的製件，生產周期則可由180s減到40s（壁厚2.5～30mm）。

IKV公司和Ferromatik Milacron公司目前正在完善樣機，其他一些氣輔注塑廠商如Baitenfeld公司和Engel公司最近也加入到開發的隊伍中來。水輔助注射成型主要用於生產內表面光滑、重要性的介質導管；其質量和經濟效益都是氣體輔助注射技術所不及的。

2.模具滑動注射成型

模具滑動注射成型是由日本制鋼所開發的一種兩步注射成型法，主要用於中空製品的製造。其原理是首先將中空製品一分為二，兩部分分別注射形成半成品，然後將兩部分半成品和模具滑動至對合位置，二次合模，在製品兩部分結合縫再注入塑料熔體（2次注），最後得到完整的中空製品。與吹塑性品相比，該法型製品具有表面精度好、尺寸精度高、壁厚均勻且設計自由度大等優點。在製造形狀復雜的中空製品時，模具滑動注射成型法與傳統的二次法（如超聲波熔接）相比，其優點是：不需要將半成品從模具取出，因而可以避免半成品在模具外冷卻所引起的製品形狀精度下降的問題；此處還可以避免二次熔接法因產生局部應力而引起的熔接強度降低問題。

3.熔芯注射成型

當注射成型結構上難以脫模的塑料件，如汽車輸油管和進排氣管等復雜形狀的空心塑料件時，一般是將它們分成兩半成型，然後再拼合起來，致使塑料件的密封性較差。隨著這類塑料件應用的日益廣泛，人們將類似失蠟鑄造的熔芯成型工藝引入注射成型，形成了所謂的熔芯注射成型方法。

熔芯注射成型的基本原理是：先用低熔點合金鑄造成可熔型芯，然後把可熔型芯作為該件放入模具中進行注射成型，冷卻後把含有型芯的製件從模腔中取出，再加熱將型芯熔化。為縮短型芯熔出時間，減少塑料件變形和收縮。一般採用油和感應線圈同時加熱的方式，感應加熱使可熔型芯從內向外熔化，油加熱熔化殘存在塑料件內表面的合金錶皮層。
熔芯注射成型特別適於形狀復雜、中空和不宜機械加工的復合材料製品，這種成型方法與吹塑和氣輔助注射成型相比，雖然要增加鑄造可熔型芯模具和設備及熔化型芯的設備，但可以充分利用現有的注塑機，且成型的自由度也較大。

熔芯注射成型中，製件是圍繞芯件製成的。製成後芯件隨即被格去，這似乎與傳統基礎工業的做法類似，並不新奇。但是關鍵問題在於芯件的材料，傳統的材料是不可能用來作為塑料加工中的芯件的，首先是不夠堅硬，難以在成型過程保持其形狀，尤其是不能承受壓力和熔體的沖擊，更主要的是精度絕不適合塑料製品的要求，所以，關鍵是要找到芯件的合適材料。目前常採用的Sn－Bi和Sn-Pb低熔點合金。

熔芯注射成型已發展成一專門的注射成型分支，伴隨著汽車工業對高分子材料的需求，有些製件已實現批量生產地如，網球拍手柄是首先大批量生產的熔芯注射成型製品；而汽車發動機的全塑多頭集成進氣管已獲得廣泛應用；其它的新的用途有：汽車水泵、水泵推進輪、離心熱水泵、航天器油泵等。

4。受控低壓注射成型

傳統的注射成型過程可分為控制熔體入口速度的充填過程和控制熔體入口壓力對塑料冷卻收縮進行補料的保壓過程。充填過程中熔體的入口速度是一定的，隨著充填過程的進行，熔體在模腔內的流動阻力逐漸增加，因而熔體入口壓力也容易隨著增高，在充填結束時入口壓力出現較高峰值。由於高壓在型腔內的作用，不僅會造成熔料溢邊、漲模等不良現象，而且會使塑料件內部產生較大內應力，塑料件脫模後易出現翹曲和變形，使塑料件形狀精度和尺寸精度難以滿足較高要求，在使用過程中也易出現開裂現象。

為了降低或避免塑料在充填過程中因較高的型腔壓力產生的內應力，將塑料件的變形限制在較低的范圍內，應以塑料件充填所需的最低壓力進行充填，這樣就可降低型腔內壓力。受控低壓注射成型與傳統注射成型的主要差別在於：傳統注射成型充填階段控制的是注射速率，而低壓注射成型充填階段控制的是注射壓力。在低壓注射過程中，型腔入口壓力恆定，但注射速率是變化的，開始以很高的速度進行注射，隨著注射時間的延長，注射速率逐漸降低，這樣就可以大幅度消除塑料件內應力，保證塑料件的精度。高速注射時，熔體高速流動所產生的剪切粘性熱可提高熔體溫度，降低熔體粘度，使熔體在低壓下充滿型腔成為可能。由於低壓注射是以恆定壓力為基準進行熔體充填，因而低壓注射機有其獨特的油壓系統。

為了實現低壓高速成型，需對傳統注塑機的注射系統作必要的改進，目前國外已開發出多腔液壓注射系統，其主要功能有：

1）在同一油壓下可多級變換最高注塑壓力；

2）可在低注塑壓力下實施高速注射。

由於低壓注射成型的基本原理與一般注射成型相同，所以兩種成型方式所用模具的結構完全一樣。但低壓注射成型用低壓充填，不出現壓力峰值，可避免細小型芯的折斷或損壞，有利於提高模具的使用壽命。另一方面由於低壓注射成型對模具的磨損較小，對模具的溫度控制和排氣等要求也不很高。可採用由鋅-鋁合金材料製造和簡易注塑模，這樣不僅可以降低生產成本，而且能快速地生產出小批量精密塑料件，以適應目前市場上多品種、小批量生產的需要。

5。注射-壓縮成型

這種成型工藝是為了成型光學透鏡面開發的。其成型過程為：模具首次合模，但動模、定模不完全閉合而保留一定的壓縮間隙，隨後向型腔內注射熔體；熔體注射完畢後，由專設的閉模活塞實施二交合模，在模具完全閉合的過程中，型腔中的熔體再一次流動並壓實。

與一般的注射成型相比，注射-壓縮成型的特點是：

1）熔體注射是在模腔未完全閉合情況下進行的，因而流道面積大，流動阻力小，所需的注塑壓力也小。

2）熔體收縮是通過外部施加壓力給模腔使模腔尺寸變小（模腔直接壓縮熔體）來補償的，因而型腔成壓力分布均勻。

因此，注射-壓縮成型可以減少或消除由充填和保壓產生的分子取向和內應力，提高製品材質的均勻性和製品的尺寸穩定性，同時降低塑料件的殘余應力。注射-壓縮成型工藝已廣泛用於成型塑料光學透鏡。激光唱片等高精度塑料件以及難以注射成型的薄壁塑料件。此外注射一壓縮成型在玻璃纖維增強樹脂成型中的應用也日益普及。

6.剪切控製取向注射成型

剪切在製取向注射成型實質是通過澆口將動態的壓力施加給熔體，使模腔內的聚合物熔體產生振動剪切流動，在其作用下不同熔體層中的分子鏈或纖維產生取向並凍結在製件中，從而控制製品的內部結構和微觀形態，達到控制製品力學性能和外觀質量的目的。將振動引入模腔的方法有螺桿和輔助裝置加振兩種。

1）螺桿加振

螺桿加振的工作原理是給注射油缸提供脈動油壓，使注射螺桿產生往復移動而實現振動，注射螺桿產生的振動作用於熔體，並通過聚合物館體把振動傳入模腔，從而使模腔中的熔體產生振動，這種振動作用可持續到模具繞口封閉。此種裝置比較簡單，可以利用注塑機的控制系統，或對注塑機的液壓和電氣控制系統加以改造來實現。

2）輔助裝置加振，輔助裝置加振是將加振裝置安裝在模具與注塑機噴嘴之間，注射階段與普遍注塑一樣，通常熔體僅通過一個澆口，此澆口活塞後退以保持流道通暢，另一活塞則切斷另一流道；模腔充滿後，兩個保壓活塞在獨立的液壓系統驅動下開始以同樣的頻率振動，但其相位差180O。通過兩個活塞的往復運動，把振動傳入模腔，使模腔中的熔體一邊冷卻，一邊產生振動剪切流動。實驗證明這種工藝有助於消除製品的常見缺陷（如縮孔、裂紋、表面沉陷等），提高熔接線強度；利用剪切控製取向成型技術、通過合理設置澆口位置和數量，可以控制分子或纖維的取向，獲得比普通注射成型製品強度更高的製品。

剪切控製取向注射成型過程中聚合物熔體被注入模腔後，模腔內開始出現固化層。由於固化層附近速度梯度最大，此處的熔體受到強烈的剪切作用，取向程度最大。中心層附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保壓過程中引入振動，使模腔中的聚合物熔體一邊冷卻，一邊受振動的剪切作用，振動剪切產生的取向因模具的冷卻作用而形成一定厚度的取向層。同沒有振動作用相比，振動剪切流動所產生的取向層厚度遠遠大於普通注射所具有的取向層厚度，這就是模腔內引入振動剪切流動能使製品的力學性能得到提高的原因。此外，由於振動產生的周期性的壓縮增壓和釋壓膨脹作用，可在薄壁部分產生較大的剪切內熱，延緩這些部分的冷卻，從而使厚壁部分的收縮能從澆口得到足夠的補充，有效防止縮孔、凹陷等缺陷。

7。推-拉注射成型

這種成型方法可消除塑料件中熔體縫、空隙、裂紋以及顯微疏鬆等缺陷，並可控制增強纖維的排列它採用主、輔兩個注射單元和一個雙繞口模具。工作時，主注射單元推動熔體經過一個繞口過量充填模腔。多餘的料經另一澆口進人輔助注射單元，輔助注射螺桿後退以接受模腔中多餘熔體；然後輔助注射螺桿往前運動向模腔注射熔體，主注射單元則接受模腔多餘熔體。主、輔注射單元如此反復推拉，形成模腔內熔體的振動剪切流動，當靠近模壁的熔體固化時，芯部的熔體在振動剪切流動，當靠近靠近模壁的熔體固化時，芯部的熔體在振動剪切的作用下產生取向並逐漸固化，形成高取向度的製品.一般製品成型需10次左右的循環，最高的可達40次。

推-拉注射成型的周期比普通注射成型的周期長，但由於在推拉運動中材料被冷卻固化，保壓階段對於控制收縮和翹曲已不是很重要了。在推-拉注射成型中，注射階段和保壓階段合二為一。用此種注射工藝對玻璃纖維增強LCP的推-拉注射成型結果表明，與常規的注射成型相比，材料的拉伸強度和彎曲彈性模量可分別提高420％和270％。

8。層狀注射成型

層狀注射成型是一種兼有共擠出成型和注射成型特點的成型工藝，該工藝能在復雜製件中任意地產生很薄的分層狀態。層狀注射成型同時實施兩種不同的樹脂注射，使其通過一個多級共擠模頭各股熔體在共擠模頭中逐級分層，各層的厚度變薄而層數增加，最終進入注塑模腔疊加，保留通過上述過程獲得的層狀形態，即兩種樹指不是沿製品厚度方向呈無序共混狀態存在的，而是復合疊加在一起。據報道，層狀注射可成型每層厚度為0.1－10pm。層數達上千層的製品。因層狀結構，保留了各組分材料的特性，比傳統共混料更能充分發揮材料性能，使其製品在阻隔氣全滲透、耐溶劑、透明性方面各具突出優點。

9。微孔發泡注射成型

在傳統的結構發泡注射成型中，通常採用化學發泡劑，由於其產生的發泡壓力較低，生產的製件在壁厚和形狀方面受到限制。微孔發泡注射成型採用超臨界的惰性氣體受到限制。微孔發泡注射成型採用超臨界的惰性氣體（CO2、N2）作為物理發泡劑．其工藝過程分為四步：

1）氣體溶解：將惰性氣體的超臨界液體通過安裝在構簡上的注射器注人聚合物熔體中，形成均相聚合物/氣體體系；

2）成核：充模過程中氣體因壓力下降從聚合物中析出而形成大量均勻氣核；

3）氣泡長大：氣在精確的溫度和壓力控制下長大；

4）定型：當氣泡長大到一定尺寸時，冷卻定型。

微孔發泡與一般的物理發泡有較大的不同。首先，微孔發泡加工過程中需要大量惰性氣體如CO2、N2溶解於聚合物，使氣體在聚合物呈飽和狀態，採用一般物理發泡加工方法不可能在聚合物一氣體均相體系中達到這么高的氣體濃度。其次，微孔發泡的成核數要大大超過一般物理發泡成型採用的是熱力學狀態逐漸改變的方法，易導致產品中出現大的泡孔以及泡孔尺寸分布不均勻的弊病。微孔塑料成型過 程中熱力學狀態迅速地改變，其成核速率及泡核數量大大超過一般物理發泡成型。

與一般發泡成型相比，微孔發泡成型有許多優點。其一是它形成的氣泡直徑小,可以生產因一般泡沫塑料中微孔較大而難以生產的薄壁（1mm）製品；其二是微孔發泡材料的氣孔為閉孔結構，可用和阻隔性包裝產品；其三是生產過程中採用CO2或N2，因而沒有環境污染問題。

美國Trexel公司在MIT微孔發泡概念的基礎上，將微孔發泡注射成型技術實現了工業化，形成了MuCell專利技術。MuCell藝用於注塑的主要優點是，反應為吸熱反應，熔體粘度低，熔體和模具溫度低，因此製品成型周期、材料消耗和注塑壓力及鎖模力都降低了，而且其獨特之處還在於這種技術可用於薄壁製品以及其他發泡技術無法發泡製品的注塑。MuCell在注射成型技術上的突破為注塑製品生產提供了以前其他注塑工藝所不具有的巨大能力，為新型製品設計、優化工藝和降低產品成本開拓了新的途徑。採用MuCell技術的注塑製品正被用於許多工業領域，包括汽車、醫葯、電子、食品包裝等各個行業。

⑺ 常用制劑成型設備有哪些應如何使用

答：1、壓片機，一步制粒機，微丸機，大丸機，滴丸機，全自動膠囊填充機，搖擺式制粒機。
2、根據半成品的物理性狀、化學性質來選擇合適的制劑成型設備 。比如清膏為半成品，可用一步制粒機

⑻ 橡膠注射成型機哪家好

橡膠注射成型機，簡稱橡膠注射機；是橡膠模壓製品生產的一項技術。主要用於橡膠模壓製品的生產，諸如電器絕緣零件、防震墊、密封件、鞋底以及工礦雨鞋等。目前，在國內外已經得到了廣泛的應用。

特點

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橡膠注射機的主要特點：

1. 簡化工序，能夠實現橡膠製品的高溫快速硫化，縮短生產周期；

2. 製品尺寸准確，物理機械性能均勻，質量較高，對厚壁製品的成型硫化尤為適宜；

3. 操作簡便、勞動強度減輕，機械化和自動化程度高；

4.注射機及其模具的機構較為復雜、投資大、維修保養水平要求較高，多用於大批量的模壓製品生產；

分類

編輯

目前，世界上的注射機的類型很多，按膠料塑化方式分，有柱塞式和螺桿式；按機器傳動型式分，有液壓式和機械式；按合模裝置的型式分，有直壓式，液壓機械式和二次動作式；按機台部件的配置分，有卧室、立式、角式、多模注射機等等；

表示方法

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注射機的規格表示方法；

1、 以機器的最大注射容積來表示，單位是立方厘米；一般設備製造廠表明的最大注射量，是理論最大注射量，實際的機器製造和使用過程中產生的偏差，使得機器實際最大注射量與最大理論注射量有一定偏差；

理論注射量是指注塑機中的螺桿（柱塞）在一次最大行程中注射裝置所能推出的最大塑化熔料量（cm3）。理論注射量是注塑機的主要性能參數。從這個參數中可以知道注塑機的加工能力，從而可確定一次注射成型塑料製品的最大質量。

國家標准GB/T 12783—1991中規定，理論注射量的大小用物料熔融狀態時質量（g）或容積（cm3）表示。目前，國內和世界各國用容積（cm3）標注方式較多，因為物料容積與物料熔融狀態的密度無關，此種標注方法適應於任何塑料的計量。

理論注射量計算公式為

式中 Qs——注塑機實際注射量，g；

ρr——塑料熔融狀態下的密度，g/cm3。

塑料在不同溫度條件下的密度見表1。

表1 塑料在不同溫度條件下的密度

名 稱

室溫下密度/（g/cm3）

加工溫度/℃

熔融狀態下密度/（g/cm3）

聚苯乙烯（PS）

1.05

180～280

0.93～0.98

低密度聚乙烯（LDPE）

0.92

160～260

0.73～0.78

高密度聚乙烯（HDPE）

0.954

260～300

0.71～0.73

聚甲醛（POM）

1.42

200～210

1.16～1.17

尼龍6、尼龍10（PA6、PA10）

1.08

260～290

1.008～1.01

聚丙烯（PP）

0.915

250～270

0.72～0.75

如果按塑料製品的單件質量選擇注塑機的型號（注意：塑料製品的單件質量應是注塑機理論注射量的70%～90%），選擇這種型號的注塑機生產此塑料製品為最佳方案。如果塑料製品的質量小於注塑機理論注射量的40%，用這台注塑機生產此塑料製品，則既降低注塑機的設備利用率又大大提高了此塑料製品的生產成本。

2、 以機器最大鎖模力來表示，通俗的單位是噸；

除以上2個最重要的參數外，設備模板的尺寸也是設備的重要參數；

橡膠注射機的基本結構：

1、 塑化注射單元：塑化注射單元是橡膠注射機的核心部分，對焦燒、夾氣、密度均勻度及更換膠料的方便性起決定作用。

2、 合模裝置：合模單元是橡膠注射機的主體部分，對硫化質量、產出效率、操作便捷起關鍵作用。

3、控制系統：控制系統是橡膠注射機的大腦，對機器精密度、穩定性、能耗起決定性作用；

4、安全保護：安全保護是橡膠注射機的必要組成部分，對安全生產起保證作用。安全保護設計主要從工作者方便性、高效性、習慣性等各種角度充分考慮調設備的安全保護裝置和生產過程人性化，並清晰指引，夯實生產和發展的基礎。

⑼ 粉末冶金注射成型MIM都需要什麼設備有一個直徑300mm的齒輪能做嗎大概不到10Kg 和塑料注射一樣設備嗎

300mm的直徑10KG重？300mm的直徑是絕對可以做的，但是10KG重的MIM件幾乎是不可能的。10KG,注射、萃取、燒結都是個問題！

⑽ 粉末成型機與金屬粉末注射成型機有什麼區別

成型機，又名開箱機是指自動完成開箱、成形、下底折葉折曲。並現時完成下部分膠帶粘貼，將疊成紙板的箱板打開，箱子底部按一定程序摺合，並用膠帶密封後輸送給裝箱機的專用設備。自動紙箱成型機、自動開箱機是大批量紙箱自動開箱、自動摺合下蓋、自動密封下底膠帶的流水線設備，機器全部採用PLC+顯示屏控制，大大方便操作，是自動化規模生產必不可少的設備。