水輔注塑設備

1. 注塑成型壁厚是什麼意思

注塑成型工藝是指將熔融的原料通過加壓、注入、冷卻、脫離等操作製作一定形狀的半成品件的工藝過程。
塑件的注塑成型工藝過程主要包括合模-——填充——(氣輔，水輔)保壓——冷卻——開模——脫模等6個階段。

2. 注塑工是干什麼的怎麼干有危險嗎

注塑工主要工作內容如下：
1、模具管理和控制，模具使用、維護保養、維修、製作審定、申報、監督執行；
2、制定、完善注塑模具工藝文件和具體操作規程；
3、及時准確掌握模具使用狀況和生產質量問題，協助生產部門解決生產中模具問題，確保順利生產；
4、制定修模和新制模具方案與預算，並確保按時完成；
5、對模具結構和注塑工藝進行分析改進，不斷完善提高工藝流程和塑件質量；
6、按照車間主管要求，按時按量完成任務；
7、按工藝要求進行生產操作；
8、服從領導安排，完成本崗位以外技術學習任務；
9、完成領導交辦的其他任務。

3. 什麼是TPU材料注塑成型工藝

注塑成型工藝是指將熔融的原料通過加壓、注入、冷卻、脫離等操作製作專一定形狀的半屬成品件的工藝過程。

塑件的注塑成型工藝過程主要包括合模-填充-（氣輔，水輔）保壓-冷卻-開模-脫模等6個階段。這6個階段直接決定著製品的成型質量，而且這6個階段是一個完整的連續過程。

TPU具有卓越的高張力、高拉力、強韌和耐老化的特性，是一種成熟的環保材料。熱塑性聚氨酯彈性體TPU按分子結構可分為聚酯型和聚醚型兩種，按加工方式可分為注塑級、擠出級、吹塑級等。

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TPU材料的特點：

1、硬度范圍廣：通過改變TPU各反應組分的配比，可以得到不同硬度的產品，而且隨著硬度的增加，其產品仍保持良好的彈性。

2、機械強度高：TPU製品的承載能力、抗沖擊性及減震性能突出。

耐寒性突出：TPU的玻璃態轉變溫度比較低，在零下35度仍保持良好的彈性、柔順性和其他物理性能。

3、加工性能好：TPU可採用常見的熱塑性材料的加工方法進行加工。同時，TPU與某些高分子材料共同加工能夠得到性能互補的聚合物合金。

4、耐油、耐水、耐黴菌；再生利用性好。

4. 注塑產品尺寸小怎麼調尺寸大怎麼調

1、如果想要大注塑速度慢一點，保壓時間長一點。

2、如果想要小塑料溫度高版一點，注塑速度快一點取權消保壓時間。

注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優點是生產速度快、效率高，操作可實現自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，

而且製品尺寸精確，產品易更新換代，能成形狀復雜的製件，注塑成型適用於大量生產與形狀復雜產品等成型加工領域。

在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成型品的方法。該方法適用於形狀復雜部件的批量生產，是重要的加工方法之一。

現今加工工藝的趨勢正朝著高新技術的方向發展，這些技術包括：微型注塑、高填充復合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、模擬技術等。

5. 注射成型塑料製品的主要工藝參數有哪些

當原復料、設備和模具制的結構形式確定之後，影響注射製品成型質量的主要問題就是注射成型工藝參數的選擇確定。在注射成型製品的整個生產過程中，只有合理地控制工藝參數，才能保證生產出合格的製品。影響製品成型質量的工藝參數有注射參數、合模參數、溫度參數和注射成型周期。其中溫度、壓力和動作程序時間的工藝參數條件對製品的質量影響較大。

6. 注塑成型的基本信息

注塑成型 zhù sù chéng xíng【Injection Molding】
注射成型過程大致可分為以下6個階段 ：
合模、射回膠、保壓、冷卻、開模、製品答取出。
上述工藝反復進行，就可批量周期性生產出製品。熱固性塑料和橡膠的成型也包括同樣過程，但料筒溫度 較熱塑性塑料的低，注射壓力卻較高，模具是加熱的，物料注射完畢在模具中需經固化或硫化過程，然後趁熱脫膜。
現今加工工藝的趨勢正朝著高新技術的方向發展，這些技術包括：微型注塑、高填充復合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、模擬技術等。

7. 塑料注塑新技術

請問您是做電視機殼嗎？國內做相關產品的公司有很多，想TCL王牌、創版維、康佳、或海爾、海信......都是權用的中拓的技術和設備，應該是不錯的，像氣體輔助注塑技術、熱變溫無痕注塑技術、微孔發泡成型技術都是擁有相關專利的技術，可以放心使用同時提供技術支持，你可以聯系了解一下。

8. 水輔成型技術

水輔原理：吹走熔體的氣體（通常是氮氣）被水所替代，水輔注塑是氣體注射技術的發展。盡管兩種方法可以被用於製造具有功能性腔穴的塑件，但水輔注塑證明是最適合於經濟生產具有大型閉合截面的部件。

水輔注塑以不同的形式出現。在吹的過程中，模腔被部分地填充熔體，然後氣體膨脹（吹起），直至模腔被填充。與此相反地，在吹出或逆流過程中，模腔被熔體完全填充，然後流體芯被吹出到溢流模腔當中，或者被吹回到料管中。所有過程都可以與本文所探討的模具（圖1）一起使用。
水輔注塑中的典型問題

在水輔注塑中可能出現的缺陷迄今尚未在氣輔注塑中出現。所有缺陷可以通過適當選擇加工參數得到彌補。通常，最好將目標定在高的體積流速與低的注水壓力，這可以通過將背壓最小化而實現，並由此獲得足夠的水保壓時間。為了抑制靠近注嘴的旋渦和壁內的波紋，開始時必須在低壓下注射水，然後應當盡可能快地將壓力提高至實際的注射壓力。

當水的體積流速太低時，會出現蒸汽引起的局部成型。如果出現氣孔，水壓就慢慢地積累，以至已經在低壓下形成的薄表層會被水壓所弄破。擴散過程引起水泡，而當在模具和流體兩側的熔體在低壓下凝固，固體外層之間的材料皺縮引起空泡形成時，就會出現氣孔。為了消除或者減少氣孔的生成，在注射階段額外需要高的體積流速，在保壓或冷卻階段需要高的水壓。材料的緩慢凝固可以對付氣孔的形成。

有分叉的介質管線提出了一種特別的挑戰。如果分叉也被吹出，那麼對溢流模穴的控制就是嚴格的了。特別是如果用到了快速凝固的材料，一個薄層會在分叉處不合需要地凝固，它接著會不得不再次撕開。外表層的裂紋就是結果。

水輔注塑基本上由五個步驟所組成：

◆ 注射熔體；
◆ 注射水和更換料芯；
◆ 保壓段的水壓維持（可以選擇將沖洗過程包括其中）；
◆ 釋壓和排空水；
◆ 脫模。

因為需要一個完全成形的水道，加工參數在在水輔注塑中比在氣輔注塑中更為重要。水的不可壓縮性提供更佳的工藝控制，但會對注水裝置提出更大的要求，不得不連續地提供必要的體積流動率。水與氣體相比的一個優點就是在保壓和冷卻階段當中：其極佳的冷卻性能使熔體在內部被冷卻，冷卻時間被大幅地縮短。

水排空可以幾種不同方式實現。對於加工溫度高的材料來說，如聚醯胺等，蒸汽壓力是足夠的。重力也起著進一步的作用。另一種方法是通過另一個注射器注射壓縮氣體，將水吹出，並造成乾燥效果。無論選擇何種方法，從塑件中冒出的水經注射器流回至水箱當中。為了確保很好地排空，注水器必須放在模具的最低點。

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9. 注塑工藝參數表

【附】

注塑成型工藝是指將熔融的原料通過加壓、注入、冷卻、脫離等操作製作一版定形狀權的半成品件的工藝過程。

塑件的注塑成型工藝過程主要包括合模-——填充——(氣輔，水輔)保壓——冷卻——開模——脫模等6個階段。