泌水處理

① 混凝土攪拌機出現離析，泌水現象如何處理

不調外復加劑的情況下；
1、減制少用水量
2、減少外加劑用量
3、適當增加砂率或者粉煤灰
混凝土在運輸、振搗、泵送的過程中出現粗骨料下沉，水分上浮的現象稱為混凝土泌水。 泌水是新拌混凝土工作性一個重要方面。通常,描述混凝土泌水特性的指標有泌水量(即混凝土拌和物單位面積的平均泌水量)和泌水率(即泌水量對混凝土拌和物之比含水量之比。

② 如何處理混凝土泌水

混凝土在運輸、振搗、泵送的過程中出現粗骨料下沉，水分上浮的現象稱為混凝土泌水。泌水是新拌混凝土工作性一個重要方面。通常,描述混凝土泌水特性的指標有泌水量(即混凝土拌和物單位面積的平均泌水量)和泌水率(即泌水量對混凝土拌和物之比含水量之比)。

泌水會引起某些不良的後果,如會引起麻面、塑性開裂、表層混凝土強度降低等問題。泌水以後會使混凝土不均勻，並且泌水本身在混凝土中是不均勻的，肯定對混凝土是不利的。泌水部位的混凝土中會產生缺陷，泌水部位水灰比下降的同時，在該部位留下缺陷，導致該部位強度降。泌水還會降低混凝土的抗滲透能力、抗服飾能力和抗凍融能力。

要避免混凝土表面出現「沁水」現象，首先混凝土本身要具有較好的保水性，防止嚴重的泌水導致混凝土表層水灰比過大。從配合比及組成材料的選擇出發，要注意控制水灰比不宜過大、外加劑不要過摻，以及凝結時間要適宜。砂、石集料要符合國家質量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的顆粒含量。水泥的凝結時間不易過長，比表面積不宜過小，顆粒級配不宜過分集中；其次，施工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴重的離析與泌水；再次，施工後要注意及時養護，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過大，又要防止混凝土中的水分在表層建立起強度之前散失，尤其是摻有粉煤灰或礦渣的混凝土，由於其早期強度較低，表層沒有足夠多的水化產物來封堵表層大的毛細孔，若不注意早期充分的濕養護，混凝土表層水分散失較快較多，表層水泥得不到充分的水化，亦會導致表層混凝土強度偏低，結構鬆散。通常，在混凝土接近終凝時，要對混凝土進行二次抹面(或壓面)，使混凝土表層結構更加緻密。

③ 用機制砂拌混凝土，泌水及和易性差怎末處理

機制砂預拌混凝土，泌水是由於機制砂細度偏粗，造成細骨料較少，導致混凝土出機保水性差。解決方法：1、根據標號不同，適當摻入細沙，提高混凝土中細骨料的數量，細沙摻量250-500Kg/m

④ 罐車內的砼拌和時水加多了，產生離析、泌水等問題，應該怎麼處理

放掉一部分，然後打一部分乾料攪勻

⑤ 怎樣解決突發的混凝土離析泌水的方法

這個一般要減少外加劑摻量。要調整的話，只能退回攪拌站處理

⑥ 混凝土泌水的原因和處理方法

一、原因：

1、外加劑與水泥的適應性差

外加劑與水泥的適應性差主要表現在以下幾個方面：

(1)混合料的坍落度損失過快，嚴重時混合料出現速凝、假凝現象。

(2)混合料出現嚴重的離析和泌水。

(3)混合料對外加劑的需要量大，隨外加劑的增加，混合料的坍落度無明顯增長，看似外加劑的減水效果差。混凝土硬化後強度明顯降低，其它性能也明顯下降。

由此，混凝土的嚴重離析泌水是外加劑與水泥不相適應的情況之一，因此，要解決混凝土嚴重離析泌水現象，首先應從外加劑入手，結合其他一些項措施綜合解決。

2、水泥的保水性差、混凝土的粘聚性低

水泥的保水性差、混凝土的粘聚性低是出現第二種泌水的主要原因。水泥的保水性差可能與水泥本身的細度、顆粒分布等有關，當然也可能與水泥所採用的混合材的品種與數量有關。混凝土的粘聚性差可能與混凝土配合比設計有關，它包括：用水量大、膠凝材料少、砂率不合理、外加劑用量過低或過高等。

3、水泥的品種和成分

不同的水泥品種配製混凝土時用水量是不同的，即水灰比要求不同，水灰比大者容易產生泌水現象。其內部因素之一是與水泥熟料中摻的惰性材料多少有關，惰性材料是水泥中的填充性混合材料，只起提高產量的作用，一般不超過10%。水泥與水發生水化反應時，只有活性材料才參與水化反應，水泥中的惰性材料偏大，如果惰性材料又較水泥粗，對防止泌水現象是不利的。

4、水泥存放時間

水泥存放時間過長，如果保管條件不好，部分水泥會在保存期內發生水化反應，並且這種情況下，顆粒越細的水泥越容易反應，用這種水泥配製混凝土時，混凝土的粘聚性很差，很容易發生離析和泌水現象。

5、砂率和砂子的級配

砂率小，造成混凝土的粘聚性差，混凝土出現泌水。級配不合理，比如：0.315mm以下的量過少，2.5mm以上的量較多，混凝土的粘聚性受到較大影響，特別是砂中含石量過多時往往會因混凝土的砂率低出現離析泌水。

6、水灰比

水灰比偏大，膠凝材料少，也容易使混凝土產生泌水現象。因此在混凝土生產時應嚴格監控用水量的變化，防止用水量嚴重超出設計用量，這也是生產控制的關鍵和難點。

7、 混凝土的運輸和澆築過程

混凝土的運輸和澆築過程很多是攪拌站難以控制的。這種情況下的離析和泌水多為等待時間過長和加水、加外加劑過量所至。

二、解決途徑：從原材料入手解決混凝土泌水

1、水泥

水泥單純過細對保水性不一定有什麼好處，最關鍵是要看水泥的顆粒分布是否合理。當然水泥熟料在存放過程中受潮肯定會對克服混凝土泌水不利。因此，從水泥入手解決混凝土泌水多數問題應由水泥生產企業處理。

2、摻合料

摻合料的應用是從商品混凝土公司的角度來說的，合適的摻合料能夠解決緊靠水泥無法解決的問題。比如：應用Ⅱ級粉煤灰，可在一定程度上提高混凝土的粘度，比較適合在低強度等級混凝土中應用；粉煤灰對外加劑的需求量較小，不會大幅度提高混凝土的粘度，因此，比較適合應用在高強混凝土中。在混凝土中加入超細活性或非活性摻合料，混凝土的粘度將大大增加，從而解決混凝土的泌水。

3、外加劑

泌水現象與外加劑和水泥的適應性有著密切的聯系，外加劑和水泥的適應性可從多方面來理解，首先：

（1）由混凝土配合比設計及試配入手解決混凝土泌水。

（2）增加混凝土稠度：增加混凝土的稠度是解決混凝土泌水的根本途徑。

（3）降低混凝土單方用水量：降低混凝土用水量，使混凝的單方用水量大大減少，混凝土保持同樣稠度的用水量的降低，使混凝土的只有水總量大大降低，使混凝土無水可泌，自然就能解決混凝土的泌水問題。

(6)泌水處理擴展閱讀：

混凝土泌水的危害

有流砂水紋缺陷的混凝土，表面強度、抗風化和抗侵蝕的能力較差。同時，水分的上浮在混凝土內留下泌水通道，即產生大量自底部向頂層發展的毛細管通道網，這些通道減弱了混凝土的抗滲透能力，致使鹽溶液和水分以及有害物質容易進入混凝土中，極易使混凝土表面損壞。

泌水使混凝土表面的水灰比增大，並出現浮漿，即上浮的水中帶有大量的水泥顆粒，在混凝土表面形成返漿層，硬化後強度很低，同時混凝土的耐磨性下降。這對路面等有耐磨要求的混凝土是十分有害的。

⑦ 如何解決js防水塗料的泌水問題

js防水塗料的泌水問題從兩方面解決：
一、選材得選好
天驕建材的JS復合防水塗料是引進國外先進技術和原料，由有機液料和無機粉料復合製成的雙組份防水塗料，是一種既有有機材料彈性高又有無機材料耐久性等優點的新型防水材料，塗覆後可形成高強堅韌的防水塗膜，並可根據需要配製成具裝飾效果的彩色防水塗層。

二、施工方法的正確
1.基面處理：基面要求必須平整、牢固、干凈、無明水、無滲漏，凹凸不平及裂縫處須先打平，滲漏處須先進行堵漏處理，陰陽角應做成圓弧角；
2.准確配料：將粉料攪拌至均勻細膩不含團粒的混合物。如需要加水，可先在液料中加入並攪拌均勻，再加粉料。（建議用電動攪拌器，攪拌時間約為5分鍾）；
3.塗覆要領
A、用滾子或刷子塗覆，根據選定的工法，按照打底層→下塗層→無紡布→中塗層→上塗層的次序逐層完成；
B、若塗料（尤其是找底料）有沉澱應隨時攪拌均勻，每次蘸料時，先在桶底部攪動幾下，以免沉澱；
C、塗覆要盡量均勻，不能局部沉積，並要求多滾刷幾次，使塗料與基層之間不留氣泡，粘結嚴實；
D、各層之間的時間間隔以前一層塗膜干固不粘手為准；
E、對於第三種工法，其下塗層、無紡布和中塗層必須連續施工，不能間隔，這樣可形成整體塗層；
F、每層塗料必須按規定用量取材，但卻不能過厚或過薄，若最後防水層厚度不夠，可加塗一層或數層；
G、可在做完上塗層後立即撒上粗砂以增強防水層與保護層的粘結力。

需注意：不能在0℃一下或雨中施工，不要在特別潮濕又不通風環的環境中施工，否則會影響成膜；施工後，應檢查整個工程的各個部分，特別是薄弱環節，發現問題查明原因並及時修復；使用時應隨用隨配，混合後的塗料應在2小時內用完。

⑧ 混凝土施工中遇到離析泌水怎麼處理

混凝土產生泌水的原因有多種因素引起的：一，水泥本身的特性決定的；二，過振引起的回離析，在答砼表面蓄積大量的水；三，坍落度過大也容易在砼表面產生大量的水；四，減水劑的原因，減水劑和水泥不溶，也可以在砼表面產生大量的水；五，運距過長或用農用拖拉機運輸砼，有時在砼表面蓄積大量的水；六，砼下料的垂直落差過大，產生離析，也很容易在砼表面蓄積大量的水。控制防止措施，如何控制讓其不產生泌水，針對以上各點實施不同的方法： 一，就是從根本上解決水泥泌水的問題，這就要廠家生產水泥時解決；二，振搗砼時控制時間，一般以振搗後砼表面不翻泡為宜；三，坍落度按照設計控制；四，減水劑在摻加時要做相溶實驗，避免出現減水劑的副作用；五，在運距稍長時一般採用砼攪拌車運輸，避免用農用運輸車運輸；六，砼垂直下料落差超過2米時採用串筒下料，使砼和接觸面發生的沖擊作用得到緩沖，以免砼發生離析，出現泌水現象。

⑨ 混凝土泌水的原因和處理方法

1、混凝土泌水抄造成原因:混凝土襲在運輸、振搗、泵送的過程中出現粗骨料下沉，水分上浮所造成混凝土泌水。
2、處理方法：首先混凝土本身要具有較好的保水性，防止嚴重的泌水導致混凝土表層水灰比過大。從配合比及組成材料的選擇出發，要注意控制水灰比不宜過大、外加劑不要過摻，以及凝結時間要適宜。砂、石集料要符合國家質量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的顆粒含量。水泥的凝結時間不易過長，比表面積不宜過小，顆粒級配不宜過分集中；其次，施工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴重的離析與泌水；再次，施工後要注意及時養護，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過大，又要防止混凝土中的水分在表層建立起強度之前散失，尤其是摻有粉煤灰或礦渣的混凝土，由於其早期強度較低，表層沒有足夠多的水化產物來封堵表層大的毛細孔，若不注意早期充分的濕養護，混凝土表層水分散失較快較多，表層水泥得不到充分的水化，亦會導致表層混凝土強度偏低，結構鬆散。通常，在混凝土接近終凝時，要對混凝土進行二次抹面(或壓面)，使混凝土表層結構更加緻密。