水性樹脂塗料論文

1. 水性樹脂與水性塗料的目錄

第1章導論
1.1概述
1.2塗料的作用
1.3塗料的分類與命名
1.4塗料發展概況
1.4.1塗料的水性化
1.4.2塗料的粉末化
1.4.3塗料的高固體分化
1.4.4塗料的光固化
1.5結語
第2章聚合反應基礎
2.1概述
2.2自由基連鎖聚合
2.2.1高分子化學的一些基本概念
2.2.2聚合反應分類
2.2.3高分子化合物的分類與命名
2.2.4高分子化合物的分子量及其分布
2.2.5高分子化合物的結構
2.2.6自由基聚合機理
2.2.7鏈引發反應
2.2.8鏈增長、鏈終止反應
2.2.9自由基聚合動力學
2.2.10聚合物的分子量和鏈轉移反應
2.2.11阻聚與緩聚
2.3自由基共聚合
2.3.1均聚合與共聚合的區別
2.3.2共聚物的分類與命名
2.3.3共聚物組成方程
2.3.4共聚物組成隨轉化率的變化
2.3.5共聚物組成的控制方法
2.3.6單體、自由基的活性大小及影響因素
2.4逐步聚合反應
2.4.1縮聚反應
2.4.2官能團等反應活性假定
2.4.3線型縮聚物聚合度的影響因素及控制
2.4.4體型縮聚
2.4.5體型縮聚的凝膠現象及凝膠理論
2.5結語
第3章水性醇酸樹脂
3.1概述
3.2水性醇酸樹脂的分類
3.2.1按改性用脂肪酸或油的乾性分類
3.2.2按醇酸樹脂油度分類
3.3水性醇酸樹脂的合成原料
3.3.1多元醇
3.3.2有機酸
3.3.3油脂
3.3.4催化劑
3.3.5水性單體
3.3.6助溶劑
3.3.7中和劑
3.3.8催干劑
3.4合成原理
3.5配方設計
3.6合成工藝
3.6.1醇解法
3.6.2脂肪酸法
3.7水性醇酸樹脂合成實例
3.7.1TMA型短油度水性醇酸樹脂合成
3.7.2PEG型水性醇酸樹脂合成
3.7.3DMPA型水性醇酸樹脂合成
3.7.4DMPA型短油度水性醇酸樹脂合成
3.7.5間苯二甲酸?5?磺酸鈉型水性醇酸樹脂（1）的合成
3.7.6間苯二甲酸?5?磺酸鈉型水性醇酸樹脂（2）的合成
3.7.7水性醇酸?丙烯酸樹脂雜化體的合成
3.8醇酸樹脂的應用
3.9結語
第4章水性聚酯樹脂
第5章水性丙烯酸樹脂
第6章水性聚氨酯樹脂
第7章其他水性樹脂
第8章水性塗料用助劑
第9章水性塗料配方設計原理
第10章建築塗料
第11章水性木器漆及其他水性漆
附錄
參考文獻

2. 誰能給我一篇關於水性塗料的論文啊萬分感謝

1.1 苯丙乳液聚合機理 乳液聚合的機理HarKins首先做了定性的描述了。他認為,當乳化劑溶於水時,若其濃度超過臨界膠束濃度時，則乳化劑分子聚焦在一起形成乳化劑膠束。在乳化劑溶液中加入難溶於水的單體並進行攪拌時，單體大部分分散成液滴，部分單體則增溶於乳化劑膠束中。當水溶性的引發劑加入後，引發劑在水中生成自由基並擴散到膠束中去，並在那裡引發聚合反應。 HarKins將理想乳液聚合機理分為三個階段： 第一階段: 乳膠粒生成期 從誘導期結束到膠束耗盡這一期間為聚合第一階段。在此階段中,由於水相中引發劑分解出的自由基不斷的擴散到膠束中,並在那裡引發聚合反應,生成單體、聚合物粒子，既乳膠粒，隨著反應的不斷進行,新乳膠粒不斷產生，使聚合反應進行一個加速期。另一方面，隨著放映的進行,乳膠粒的體積漸漸的增大，其表面積也隨之增加，這樣越來越多的乳化劑分子從水相被吸附到乳劑粒表面上，因而破壞了乳化劑與膠束間的平衡。膠束中的乳化劑分子不斷補充入水相，直到轉化率達到一定程度後，水相中的乳化劑濃度下降到臨界膠束濃度以下，膠束即告消失。此時，不再有新的乳膠粒生成，聚合體系中的乳膠粒不再變化，至此反應轉入第二階段。 第二階段：反應恆速期 從膠束消失到單體液滴消失這一期間為第二階段。此階段由於膠束的消失，體系中不再有新的乳膠粒生成，總的乳膠粒數目保持不變。且隨著聚合反應的進行，單體液滴中的單體不斷擴散入乳膠粒中，使粒子中的單體濃度不變，所以此階段聚合速率保持不變，直至單體液滴消失，聚合速率下降，反應轉入第三階段。 第三階段：降速期 從單體液滴消失至聚合反應結束為第三階段。此階段由於單體液滴的消失，不再有單體經水相擴散進入乳膠粒，故乳膠粒中進行的聚合反應只能靠消耗粒子中貯存的單體來維持，使聚合速率不斷下降，直至乳膠粒中的單體耗盡，聚合反應也就停止 1.2 乳液聚合工藝 生產聚合物乳液和乳液聚合物有多種工藝可供選擇。如間歇工藝、半連續工藝、連續工藝補加乳化劑工藝及種子乳液聚合工藝等。對同種單體來說，若所採用的生產工藝不同，則所製造的產品質量、生產效率及成本各不相同，因此具體應用中可根據對產品的性能要求和不同生產工藝的不同特點，來合理選擇可行的生產工藝。 1.2.1 預乳化工藝 在進行連續或半連續乳液聚合中，常常採用單體的預乳化工藝。將去離子水投入預乳化罐中，加入乳化劑，攪拌、溶解，再將單體緩緩加入，在規定的時間內充分攪拌，得到穩定的單體乳狀液。該工藝可使單體、乳化劑分散均勻，使以後的聚合過程中體系的穩定性提高，乳膠粒尺寸分布較均勻，共聚物組成均一。 1.2.2 種子乳液聚合 種子乳液聚合即先製取種子乳液，然後在種子的基礎上進一步進行聚合，最終得到所需的乳液。種子乳液是在種子釜中製成的，其過程為:先向種子釜中加入水、乳化劑、水溶性引發劑和單體，再於一定溫度下進行成核與聚合，生成數目足夠大、粒度足夠小的乳膠粒。然後，取一定量的種子乳液投入聚合釜中，還要加入去離子水、乳化劑、水溶性或油溶性引發劑及單體，以種子乳液的乳膠粒為核心，進行聚合反應，使乳膠粒不斷增大。在聚合時，要嚴格控制乳化劑的補加速度，以免生成新的乳膠粒。 採用種子乳液聚合工藝，可以克服連續乳液聚合過程中的不穩定瞬態現象，減小了聚合過程的波動。同時，用種子乳液聚合方法可以有效的控制乳膠粒直徑及其分布。在單體量不變的情況下，增加種子乳液的用量，可使粒徑減小；而減少種子乳液的用量，則可使粒徑增大。由於種子乳液中的乳膠粒直經很小，年齡分布和粒徑分布都很窄，這有利於改善乳液的流變性能。另外，採用種子乳液聚合方法可以生產出具有異形結構的乳膠粒的聚合物乳液，這將賦予聚合物乳液特殊的功能和優異的性能。 1.3 課題的意義 以上的文獻綜合了關於乳液聚合的機理、聚合工藝，從中我們可看出，盡管乳液聚合技術的開發始於本世紀早期，在許多聚合物的生產中己經成為主要的方法之一，每年世界上通過這種方法生產的聚合物以千萬噸計，有著如此大的經濟意義，如此悠久的生產發展歷史工藝上也已經比較成熟，但是由於乳液聚合體系眾多的影響因素，且各因素間復雜的互動效果，致使其定量的詳盡的內部規律還沒有完全被人們所掌握，乳液聚合的機理和動力學理論還遠遠落後於實踐。在某種情況下提出來的數學模型，常常不能用於另一種條件和其他單體，不然就會出現很大誤差。因此，對於不同的聚合體系、不同的生產操作條件都必須詳細的考察各種影響因素和相互關系以求對該體系的特點進行准確的把握，以達到對生產過程和產品質量的有效控制。 目前對於各種乳液共聚體系的實驗性研究已多有報道，在國內也有多家生產企業，雖然各種乳液的聚合有許多相似之處，但想用類似的工藝制備出性能良好的不同乳液是不可能的。若想制備一種性能良好的乳液，就必須對它的合成工藝做具體詳細的研究。 苯丙乳液具有色彩豐富、美觀大方、施工簡便、工期短、工效高;特別具有保色性；耐污染性的優點。適用外牆塗料、彩色塗料、復層花紋塗料、內牆塗料、防水塗料等建築裝飾領域。本文對苯丙乳液的聚合機理、合成工藝、影響因素及產物的性能檢測作了詳細的介紹。這對於制備出高質量的苯丙乳膠塗料具有很大的科學和經濟意義。 2.2 合成工藝 2.2.1 預乳化階段 將0.45g十二烷基硫酸鈉、1.2g乳化劑OP-10、24g苯乙烯、24g丙烯酸丁酯在一定量水中快速攪拌混合，使之預乳，得到預乳化液。 2.2.2 主反應階段 把0.15g聚乙烯醇(PVA)、0.09g過硫酸鉀、0.15g十二烷基硫酸鈉、0.3g乳化劑OP-10與一定量的水混合溶解，裝到有攪拌器、迴流冷凝管、溫度計和兩個滴液漏斗的多口燒瓶中，攪拌升溫至75℃。加入1/3的預乳化液，控制溫度在73～76℃，保溫至液體呈藍光。剩餘的2/3的預乳化液和0.21g過硫酸鉀、0.3g碳酸氫鈉水溶液分別從兩個滴液漏斗中緩慢滴入，在慢速攪拌下於1h內滴完，並在此溫度下反應1h。 2.2.3 後處理階段 升溫至86～88℃，保溫至無單體迴流。降溫至30～40℃，調pH值為8～9，過濾出料，即得苯丙共聚乳液。 2.3 實驗產物性質測定 2.3.1 乳液固含量的測定 在己恆重的稱量瓶中，取試樣1.0-1.5g(准確至0.0001g)，放在105-110℃恆溫乾燥箱連續乾燥3h時，取出稱量瓶，蓋上蓋子，放入乾燥器中冷卻至室溫，稱重。平行測定三個樣品求其平均值。計算公式如下: 含固量= G1一稱量瓶重(g) G2一稱量瓶加試樣重(g) G3一稱量瓶加恆溫乾燥後試樣重(g) 2.3.2凝聚率和乳液聚合穩定性 乳液的聚合穩定性用凝聚率MC來表示，凝聚率山稱重法獲得，反應結束後，稱量體系產生的凝聚物，放入烘箱烘至恆重，MC越小說明聚合過程的穩定性越好。乳液聚合結束後，用100目絲網過濾乳液，濾渣用水仔細洗滌後烘乾至恆重，稱其質量為W,聚合用單體及乳化劑總量為W0，計算凝聚物生成量百分比。則MC由下式計算: MC= (W/W0) × 100% 2.3.3乳液粘度的測定 採用塗-4杯，測試溫度:25℃ 第三章 結果與討論 3.1 純丙乳液聚合共進行三種聚合工藝 3.1.1 單體全滴加法 將所有的水、乳化劑、引發劑、助劑等全部投人三頸瓶中，攪拌、升溫，將稱好的單體混合後倒人滴加漏斗中，當溫度升高到聚合溫度時，滴加漏斗中的單體，在3h內滴定，然後恆溫至轉化率>98%，降溫調節pH值出料。 3.1.2 種子聚合法 將水、乳化劑、助劑，5%單體投人三頸瓶中，攪拌，升溫至聚合溫度，反應0.5一lh後，再分別滴加剩餘單體、引發劑3h滴完，恆溫至轉化率>98%，降溫調節pH值出料。 3.1.3 預乳化法 取4/5的水、乳化劑、引發劑、助劑全部單體投人三頸瓶中，在室溫下快速攪拌乳化30min，然後將1/3的預乳化液和1/5的水投人另一個三頸瓶中攪拌，升溫至聚合溫度，反應0.5一lh後滴加餘下的預乳化液，在3h內滴完，恆溫至轉化率>98%，降溫調節pH值出料。 通過比較，我們認為:方法(1)在反應後期轉化率上升緩慢，方法(2)滴加時，引發劑與單體較難控制同步，方法(3)操作方便，後期反應較快，轉化率都達到98%以上。 3.2 反應溫度的影響 表2 反應溫度的影響 溫度/℃ 凝膠量 乳液外觀 轉化率/% 離心穩定性 65-75 無 乳白藍光 <80 穩定 75-85 無 乳白藍光 80-90 穩定 85-95 大凝 乳白色 >95 破乳 由表2可看出，當溫度高於900C和低於700C時，聚合反應效果均不理想。引發劑在較低溫度下分解慢，形成的活性自由基少，反應速率慢，轉化率低;反應溫度過高時，反應速率過快，體系不穩定易產生凝膠和粘釜現象。這主要是因為高溫下乳化劑的特性發生了變化，乳化效果變差。綜合考慮，本實驗分兩階段，採用不同溫度聚合。前期滴加單體階段，保持溫度75-850C，使反應體系穩定；滴加完單體後再升溫到85-900C進行保溫，加快反應速率，縮短聚合完全的時間。 當反應溫度升高時，乳膠粒布朗運動加劇，使乳膠粒之間進行撞擊而發生聚結的速率增大，故導致乳液穩定性降低;同時，溫度升高會導致乳液穩定性下降，因為非離子型乳化劑遇水時將同水分子發生締合形成水化乳化劑分子，可使其很好的溶解在水中形成透明溶液，並在乳膠粒周圍形成很厚的水化層，但在反應溫度升高時，水分子熱運動加劇，水和乳化劑分子間締合力減弱，會使乳膠粒表面上的水化層減薄，當達到某一溫度時，水化層大幅度減薄，使乳化劑分子在水中的溶解度減小，以至於使之從水中沉析出來，溶液濁度突然升高，這一溫度就是非離子乳化劑的濁點，此時乳化劑就失去了穩定作用，導致破乳。 3.3 攪拌強度的影響 表4 攪拌速度對乳液質量的影響 攪拌速度 前期 中期（升溫反應期） 保溫期 慢速 乳白 乳白 藍光充足 中速 微藍 微藍 藍光充足 較快速 微藍 藍光充足 乳白 快速 藍光充足 微藍 乳白 在乳液聚合過程中，攪拌的一個重要的作用是把單體分散成單體珠滴，並有利於傳質和傳熱。但攪拌強度又不宜過大，否則會使乳膠粒數目減少，乳膠粒直徑增大及聚合反應速率降低，同時會使乳液產生凝膠，甚至招致破乳。因此對乳液聚合來說，應採用適度的攪拌。 第四章 結論 根據多組平行實驗得出預乳液制備的好壞將直接影響乳液質量和性能。制備預乳液時，應在反應器中先加入引發劑、乳化劑再加入單體。這樣反應器中就先具備了乳液發生聚合的條件,防止單體間自聚,並在50OC 強力攪拌(大約350轉/分)40分，製得的預乳液比較理想。溫度對乳液的聚合影響也很大，如果控制不好將出現破乳或凝聚。由實驗得出乳液聚合的最佳溫度為82 OC-84 OC,當溫度高於900C和低於700C時，聚合反應效果均不理想。引發劑在較低溫度下分解慢, 形成的活性自由基少，反應速率慢，轉化率低 ；反應溫度過高時，反應速率過快，體系不穩定 ,易產生凝膠和粘釜現象。這主要是因為高溫下乳化劑的特性發生了變化，乳化效果變差。預乳液的滴加速度對聚合也有影響，如果滴加過慢乳液可能會破乳，過快預乳液反應不完全,可能發生自聚。在不同時期玻璃棒的攪拌速度一定要控制恰當, 預乳化階段和主反應階段較快(大約350轉/分) ，後處理階段較慢(大約150轉/分).本實驗中乳化劑的用量控制在0.2%左右 ，引發劑控制在0.2%-0.3%，但每次製得乳液的質量都不太理想,可見乳化劑和引發劑的用量乳液聚合影響存在.乳液中的，酸性或鹼性過強，或反應溫度過高會破壞乳液體系的穩定性，產生凝膠，因此應嚴格控制乳液的 pH值和溫度。本實驗中一是加人適量的NaHCO3控制乳液的 pH值。 苯丙乳液在制備過程中，內部反應及其復雜，如果反應過程中控制不當或選用的工藝、配方不合適等因素均可導致凝聚現象發生,凝聚的形態有多種，如產生一些粗粒子，或者可能在整個反應器內凝成一團。可見影響乳液質量的因素是多種多樣的。

3. 塑料塗料論文

塑料塗料的研究現狀與展望
摘要:從塑料塗料的成膜基料、塗料性能、施工應用等方面,闡述了國內外塑料塗料的研究現狀,並提出了塑料
塗料研究存在的問題與發展要求。
關鍵詞:塑料塗料;塗料性能;塗料應用;現狀與展望
0引言
隨著石油化工與煤化工的發展,高分子材料的合成技術
與新材料的推廣應用不斷延伸,塑料作為新型非金屬材料,在
抗張強度、韌性、尺寸穩定性等方面取得一系列進展。傳統的
塑料製品表面抗老化、抗靜電、耐劃傷、顏填料印痕等問題與
新型塑料製品的功能化、裝飾性、安全性等問題共同成為塑料
塗料與塗裝的中心內容。塑料的一個重要發展課題就是合金
化。所謂合金化,實際上是多種高分子材料的物理混合,利用
各種高分子材料的優點,互相補充。然而合金化給塗裝帶來
了新的問題———塗層材料的成膜物樹脂與塑料底材之間的匹
配性,正因為如此,目前塑料塗料採用的成膜樹脂將日趨多組
分、多官能團化,同時塑料塗料的環境影響也日益受到關注,
加之新型功能性顏填料與助劑的採用,塑料塗料已以全新的
面貌呈現在人們面前。
1成膜基料的官能化趨勢
鑒於塑料底材結構的復合化,與傳統的塑料相比,單純從
氫鍵值、溶解度參數等角度考察單一樹脂與塑料底材之間的
相容性已十分困難。作者在塑料塗裝廠對ABS塑料進行塗裝
過程中發現,廠方聲稱的ABS基料耐溶劑性能極差,當塗料中
含有一定的芳烴溶劑時,塗膜乾燥過程中出現細細的「銀紋」。
經了解,塑料本身摻入大量高抗沖聚苯乙烯改性,而這種情況
目前在塑料塗裝市場上非常多見,現在能遵循的規律是表面
張力與結構相似程度,只有成膜物的表面張力比底材低,且成
膜樹脂與底材相比具有一定的相容性,塗膜才能附著在塑料
表面。因此,具有低極性的聚丁二烯、聚丙烯酸酯與醇酸改性
氯代烴聚合物等對很多塑料乃至塑料合金都具有極佳的親
合性。
對於聚乙烯與聚丙烯塑料,氯化聚烯烴的改性仍是目前
較佳的選擇。Muenster等[1]用混有高密度聚乙烯的聚亞乙烯
基氯化物作為成膜基料對聚乙烯復合塑料具有極好的粘附
性。Lami等[2]直接採用氯化聚乙烯塗敷在聚乙烯表面,然後
與聚氨酯配套。Menovcik等[3]利用羥基官能化烯烴聚合物與
可與羥基反應的化合物反應製得對烯烴具有良好附著的附著
力促進樹脂。巴斯夫公司則利用對聚烯烴進行聚氨酯改性,
在確保對聚烯烴底材附著力的同時,與其他樹脂的配套相容
性也得到保證[4]。上述改性樹脂從某種意義上說,解決附著
力的根本原因在於結構的相似相親。Eaztman公司的cp343
系列產品、中海油常州塗料化工研究院的P-18系列等產品
均為氯化烯烴的接枝改性物。目前氯化聚烯烴的丙烯酸酯、
馬來酸酐等改性極其活躍,而王小逸等[5]以雙戊烯烴聚合物
為母體,丙烯酸單體在引發劑作用下接枝形成苯乙烯-雙戊烯
烴共聚物,實際上是利用聚戊二烯在結構上與聚烯烴塑料的
相似性和低表面能狀態,所以說,成膜物主體結構與塑料基體
結構的相似性仍是塑料塗料成膜樹脂合成追尋的重要手段。
在研究中曾發現,某些羥基丙烯酸樹脂作為基料的塗料,利用
脂肪族異氰酸酯作為交聯劑在特定的ABS塑料表面塗覆(目
前市場多為合金)幾乎沒有附著力,而當交聯劑改為芳香族異
氰酸酯時,附著力卻十分優異。筆者認為,根本原因在於交聯
劑轉變為芳香族異氰酸酯時,由於成膜後樹脂中苯環結構增
多,結構的相似性(多體現在溶解度參數與氫鍵值上的相近)
增強,所以附著牢度增大。
同樣作為結構的相似相親,環氧-聚醯胺在尼龍底材上的
潤濕就是利用塗膜中的聚醯胺與尼龍結構的相似性而產生強
附著[6]。而各種聚氨酯成膜物(丙烯酸聚氨酯、聚酯聚氨酯
等)在聚氨酯塑料上的附著同樣與結構相似相關聯[7-8]。
除傳統的溶劑型合成方法外,等離子聚合[8]、乳液聚合也
成為塑料塗料成膜樹脂合成的新方法,而乳液聚合技術是伴
隨水性化技術的發展而發展的,在塑料塗料水性化方面起了
相當大的作用。
作為與光固化配套的底漆,塑料塗料用基體樹脂除傳統
的羥基丙烯酸類外,高軟化點、耐溶劑侵蝕的熱塑性丙烯酸樹
脂成為人們關注的焦點之一。為了提高熱塑性樹脂的耐溶劑
性,—CN基或微交聯特徵的硅氧烷的存在是必要的,有時為了
解決配套性,可能在樹脂中摻入纖維素類樹脂。
總之,塑料塗料用成膜樹脂如同塑料本身的復合化一樣,
基料組分從單一結構向多組分結構拓展,甚至採用不同軟化
點的同類型樹脂復合體。依靠單一成膜樹脂已很難滿足現代
塑料塗料的發展要求,而通過合成技術一次性將同一樹脂中
摻入多組官能團且在同一種樹脂中實現軟、硬段的高度分離
都極其困難,不同結構、不同屬性的基料通過物理混合的方法
要簡單得多,但是物理混合往往出現相容性問題,這是在塑料
塗料的配方設計過程中需高度關注的。
2環保型塑料塗料
2·1粉末塗料
一般來說,粉末塗料由於採用靜電塗裝,且需高溫烘烤交
聯成膜,所以在通常情況下塑料並不適合採用粉末塗料塗覆。
然而由於粉末塗料高交聯特徵,在耐介質等許多方面具有特
定的優勢,所以近年來,在如冰箱、空調、小家電等眾多領域,
粉末塗料成了新寵。為了實現靜電塗裝,一般在塑料中注入
導電纖維,比較常見的如尼龍、聚丙烯、玻璃纖維增強塑料等,
塗料品種主要涉及氨基丙烯酸、氨基聚酯等。
2·2水性塗料
在玩具領域,出於健康、安全方面的考慮,水性化是大勢
所趨。Patil等[9]利用親水性澱粉、水性環氧樹脂、蠟乳液、三
聚氰胺-甲醛樹脂及氟化表面活性劑等混勻塗覆於聚乙烯膜
表面, 80℃加熱24 h後,由於熱交聯的緣故,塗膜強度、耐水
性及附著力均顯著提升。Park等[10]通過氯化聚丙烯與丙烯
醯胺在引發劑作用下接枝共聚,得到的共聚物在聚丙烯表面
具有很好的附著力。利用VeoVa 10 (叔碳酸乙烯酯)與丙烯
酸酯共聚,內、外乳化並存,親水性的二丙二醇丁醚作成膜助
劑,所得塗料塗覆於聚丙烯板上,塗膜附著力、耐水性均十分
優異[11]。利用磷酸酯與丙烯酸酯反應,用鹼中和的方法得到
的聚合物配製鋁粉漆,不僅鋁粉漆分散、貯存穩定性好,而且
對塑料底材的潤濕性好[12-13]。
在研究過程中發現,利用二雙鍵或三雙鍵的丙烯酸酯與
其他柔性丙烯酸單體進行乳液共聚,得到彈性的丙烯酸共聚
物,不僅強度與普通乳液對比明顯增強,而且耐水性十分突
出,甚至在PC表面塗覆乾燥後在去離子水中煮沸2 h仍不起
泡,而一般的溶劑型聚丙烯酸酯均難達到這種要求。筆者認
為,這些親水型聚合物表面均含有一定量的親水性官能團,水
分子可以藉助於這些親水性官能團,十分容易地在膜兩邊自
由進出,而高聚物本身與塑料底材之間的作用遠大於高聚物
與水及塑料底材與水之間的作用,所以即使在煮沸狀態下,水
分子對高聚物與塑料底材之間的破壞作用仍比較緩慢,以致
耐水煮時間較長。而一般溶劑型樹脂多有一定的耐水性,但
塗層中的縫隙仍能讓水分子緩慢進出,隨著水溫的升高,水分
子運動的動能加大,水分子通過塗膜向底材表面擴散加快,但
在加熱狀態下水分子向塗膜外表面擴散時,由於缺乏親水性
官能團的水合化轉移,水分子不斷向塗膜沖撞,致使塗膜易於
被沖撞而剝落形成氣泡。當然水性高分子塗膜的耐水性也僅
局限於不被銹蝕的非金屬塑料或玻璃表面,而金屬材料由於
易被氧化產生銹蝕而引起塗層疏鬆導致起泡。
目前,見諸於報導的用於改性水性聚合物成膜後耐水性
的研究主要集中在對聚合物進行疏水性改性(降低表面張
力)、聚合物內交聯、立體結構(如二丙烯酸酯與多丙烯酸酯)、
聚合物成膜後自交聯(有機硅、醯胺等改性)等[14-15]。為了改
善塗膜成膜後的耐溶劑性,在樹脂結構中引入耐溶劑的官能
團如腈基(—CN)等,或採用交聯單體。Kosugi和陳偉林
等[16-17]利用苯乙烯與丙烯腈、丙烯酸酯共聚,塗膜的耐水、耐
酸性均得到提高。而王玉香等[18]則利用水分散型的多異氰
酸酯與水性羥基丙烯酸樹脂外交聯用於ABS及PC、PVC等塑
料的塗裝,塗膜的力學性能、耐水性、耐化學性十分理想。Zie-
gler等[19]則在水性雙組分體系中引入親水性的助溶劑輔助成
膜,由於樹脂本身的水溶性相對下降,樹脂在硬度等方面調節
的空間非常大,以致得到的塗膜綜合性能優異,可適應各種塑
料底材塗裝要求。
目前水性塑料用塗料的研究十分活躍,但真正進入工業
化生產的規模尚很小,筆者只在汽車、玩具、家電等少數領域
發現有使用水性塑料塗料的情況,而且品種主要集中在聚氨
酯水分散體、丙烯酸乳液與水性雙組分丙烯酸酯塗料,究其原
因在於塗料水性化後塗膜綜合性能與溶劑型塗料相比尚存在
一定的差距,然而無論從環境方面考慮,還是從節能、節約成
本角度出發,水性體系是關注的重點,隨著新的合成技術、新
原材料的拓展,水性塑料塗料的發展空間會相應增大。
2. 3光固化塗料
相比於粉末塗料和水性化塑料塗料,光固化塗料在塑料
塗裝領域的發展顯得異常迅捷。目前在摩托車、電動車與家
電等領域,光固化塑料塗料已得到了廣泛的推廣,相應地推動
了光固化塗料技術本身的進步,包括從單體到助劑與合成技
術的進步。
Hamada等[20]利用甲基丙烯酸甲酯的均聚物與氨基丙烯
酸酯、甲基丙烯酸氧基酯等在光敏劑的引發作用下,得到在
ABS表面塗覆的快乾塗層。Yaji等[21]採用含三環癸烷結構的
光敏劑引發聚丙烯酸酯配製丙烯酸塗料,塗覆在聚苯乙烯底
材上,塗層的透光性與表面流平性均非常突出。在聚碳酸酯
表面,採用熱與光同時激發固化的雙重固化模式,塗膜耐紫外
光性能得到顯著改善[22]。而降冰片烯烴聚合物薄膜表面采
用UV固化的聚氨酯改性的氨基丙烯酸酯,在膜中引入二氧化
硅不會影響塗層的透明性,且塗層的耐劃傷性優異[23]。在樹
脂中引入彈性鏈段可提高塗膜的附著力與耐沖擊性[24];分子
鏈段中引入含氟的硅氧烷與A-174(γ-甲基丙烯醯氧基丙
基三甲氧基硅烷)及膠體二氧化硅,塗膜的透明性、流平性、防
污性、耐磨性均因交聯和表面張力的降低而得到明顯改善[25]。
UV固化塗料目前在聚碳酸酯、ABS、聚苯乙烯、聚丙烯等
塑料表面應用較為普遍,但仍存在一些問題:
(1)塗料與底漆(本色漆或金屬漆)之間的附著力問題;
(2)罩光漆塗膜放置一段時間易出現霧影,耐濕熱性能較差;
(3)與聚氨酯等體系相比,塗層耐水性往往顯得不夠; (4)塗料
目前主要用於清漆,通過顏料著色對光固化過程影響較大。
光固化殘留的自由基影響塗膜的耐黃變性等。
3功能化塗料
塑料塗料除對塑料製品具有保護功能外,近年來在裝飾
及功能化領域取得了一系列進展。利用硅氧烷與環氧-硅酸
酯共聚物與叔胺作用,得到的塗層在聚酯切片上不僅附著力
好,而且耐磨性突出[26-28]。同樣對於聚酯片,用丙烯酸-β-
羥乙酯酯化二苯基四羧酸二酐,再與甲基丙烯酸縮水甘油酯
和鄰苯基苯基縮水甘油醚反應,塗膜不僅折光指數高,而且耐
磨性好[29]。而利用增滑劑如石蠟或潤滑劑,對於含氨基甲酸
酯改性聚亞烷基二醇聚(甲基)丙烯酸酯與氨基甲酯改性的聚
(甲基)丙烯酸酯混合物在光敏劑存在時,利用UV光照射,得
到的塗膜不僅耐劃傷、耐候,而且防霧性能好[30]。同樣,為了
改善防霧性能,Konno等[31]則利用外乳化法,得到的聚丙烯酸
酯與膠體二氧化硅、具有陰離子特徵的碳酸酯-聚氨酯復合,
得到的塗膜對聚烯烴不僅潤濕性好,而且具有優良的防霧性。
Brand等[32]發現用低氧透過性的聚硅氧烷塗覆在PET膜上,
氧透過值只有14 mL/(dm2bar);Yamazaki等[33]發現部分鋅中
和的聚丙烯酸具有對氧的阻隔性。而Miyasaka[34]則發現聚乙
烯醇和浮型二氧化硅混合物製成的塗膜(塗覆於雙軸取向的
聚丙烯膜)水蒸氣與氧的滲透性極低,在20℃, 60%相對濕度
及40℃, 90%相對濕度下,分別只有1·5 mL/(m2·24 h·atm)
和4·9 mL/(m2·24 h·atm)(1 atm=101·325 Pa)。
利用橡膠的減震性,將橡膠與聚硅氧烷、可固化聚氨酯等
復合,成膜後由於物件與塗覆底材接觸或移動產生的噪音,在
一段時間內保持起始靜態摩擦系數,具有減震性[35]。熱固性
或紫外光固化的樹脂與含氟聚合物通過熱固化或紫外光引發
聚合,在聚酯膜上塗覆,具有防反射功能[36]。硅氧烷聚合物
等具有低反射指數的塗料,同樣具有防反射功能[37]。研究發
現,氫氧化鋁粒子與低玻璃化轉變溫度的樹脂(Tg: -50~
50℃)混合塗覆在聚酯膜表面,具有熱輻射功能。
4特種塑料塗料
塑料塗料除了塗料與塑料之間的作用外,往往還可能存
在與其他介質之間的作用,真空鍍膜塗料即是如此,它除了與
塑料接觸外,還與金屬鍍膜層發生作用,這些塗料在金屬膜與
塑料底材之間起到橋梁作用。目前真空鍍膜底漆主要涉及丙
烯酸、氨酯油及改性聚丁二烯等,主要涉及燈具、塑料鍍鉻裝
飾,有時具有輔助塑料導電、導熱之功能。而面漆則主要為丙
烯酸、聚氨酯及聚乙烯醇縮丁醛。孫永泰[38]利用HDI與水作
用形成的多羥基型聚氨酯塗覆在塑料鍍鉻件的外表面,塗膜
豐滿、堅韌,具有良好的耐磨性、耐沖擊、耐化學品與耐濕熱
性。而氨基丙烯酸塗料、叔碳酸縮水甘油酯改性丙烯酸塗料、
含氟丙烯酸酯聚合物等應用於真空鍍膜塗料得到的塗膜往往
具有高硬度、豐滿、耐污染等特徵[39-41]。近年來,紫外光固化
塗料在真空鍍膜領域中取得了較好的應用效果,為了降低塗
膜表面的缺陷,改善塗膜的性能,通常在塗料中加入少量惰性
溶劑。與此同時,熱固化與光固化同時存在於真空鍍膜塗料
中,塗膜的交聯密度、硬度與耐磨性均能得到改善,而且塗膜
外觀更好。環氧改性對塑料鍍銀附著力的提升十分有效,Ozu
等利用四甲氧基硅烷部分縮合物(Me Silicate51)與縮水甘油
(EpiolOH)酯交換反應,再與2-羥乙基乙烯二胺-異佛爾酮
二胺-異佛爾酮二異氰酸酯-聚碳酸酯二醇(PlaccelCD220)
共聚物反應,得到的底漆噴塗於ABS板上,在80℃乾燥
10 min,對ABS和鍍銀鏡面附著力高[42]。
5塑料塗料研究存在的問題
到目前為止,塑料塗料研究大多數停留在配方性能測試
階段,由於塑料對溶劑的敏感性不同,對於溶劑型塗料,塗料
中的溶劑或多或少對塑料底材存在侵蝕性,塑料與塗料界面
之間容易發生互相滲透、擴散,導致物理與化學作用共存,加
上多數塑料本身的使用壽命較短,塑料塗料的時效性和塗料
對塑料本身應用改變的影響程度常被忽視,而這些對塑料制
品的應用往往十分重要。一些高結晶度的工程塑料,如聚甲
醛、聚碸等在沒有對塑料進行表面處理時,直接塗覆塗料一般
比較困難,有必要尋找到與這些材料之間親和性較好的化合
物,開發出能直接在塑料表面塗裝的塗料,減少表面處理帶來
的環境與成本問題。

4. 關於「油墨」「塗料」「樹脂」小論文

網路一下就有啦，不管你要找的是水性油墨，油性油墨，還是水性塗料，油性塗料，或者聚氨酯樹脂，丙稀酸樹脂，環氧樹脂等等都有的，可以參考一下。

5. 塗料論文

按照目前抄建造的商品房襲的牆體絕大部分是用輕質磚作的填充牆，由於存在溫差，牆面容易出現裂縫，所以適宜選擇牆紙比較好。<BR>牆紙與塗料比較，牆紙材質好的，相對要貴一點。<BR>施工難度牆紙要高一點，要貼實貼平整，還要防止起泡，還有對花色和對縫。工藝較多，建議請專業人員來貼。<BR>牆紙的話推薦瑞寶，玉蘭這樣的知名品牌，一般當地的建材市場上就有賣的。

6. 水性樹脂與水性塗料的介紹

本書可供從事塗料研究、生產、應用的工程技術人員、管理人員以及大專院校本科生、研究生和教師參考使用。

7. 水性樹脂與水性塗料的內容簡介

本書以塗料樹脂合成的聚合反應理論為基礎，對水性醇酸樹脂、水性聚酯樹脂、水性丙烯版酸樹權脂、水性聚氨酯樹脂、水性光固化樹脂、水性環氧樹脂、水性氨基樹脂的合成單體、合成原理、合成配方及合成工藝進行了介紹，著重揭示樹脂水性化的原理及其結構和性能的關系；同時對水性塗料的基本組成、配方原理及水性建築塗料、水性木器塗料、水性塑料塗料、水性金屬塗料進行了介紹。本書理論與實際相結合，列有大量合成實例及塗料配方，具有很強的實用性。

8. 什麼是塗料用樹脂的水性化

我們可以理解為塗料從溶劑型（油性）向水性體系（乳液型）轉變的過程，這個過程其回是最關鍵的就答是塗料樹脂的水性化技術，目前國內塗料行業的水性化進程是從政府到行業到企業都在關注的重要課題。乳膠漆是國內最為成功的水性塗料品種，但木器傢具塗料、工業塗料、防腐塗料的水性化技術還不成熟，這需要水性樹脂及其配套原料生產企業共同努力，為塗料的水性化發展作出自己應有的貢獻。

塗料樹脂水性化技術的開發的現狀：水性塗料所用的樹脂是由多種化工原料，採用各種聚合工藝來製成的。制備水性樹脂一般有3種方法：(1)成鹽法。通過酸鹼反應將聚合物主鏈轉變為可溶於水的陰離子或陽離子；(2)在聚合物中引入非離子基團；(3)將聚合物轉變成兩性離子中間體。其中應用最多的是成鹽法。常見的塗料用水性有機樹脂類型主要有：水性醇酸樹脂、水性聚酯樹脂、水性聚氨酯樹脂、水性丙烯酸樹脂、水性環氧樹脂和最近發展起來的水性氟碳樹脂等。

9. 淺談水性塗料有哪些以及水性塗料配方組成

水性塗料的概念
凡是用水作溶劑或者作分散介質的塗料，都可稱為水性塗料。水性塗料與溶劑型塗料的最大區別在於：塗料中的大部分有機溶劑被水所取代，由水、有機溶劑、氨基樹脂、交聯乳液、丙烯酸樹脂、顏料等組成。〔4〕
水性塗料的特點
1.水性塗料的優點：
（1）水性塗料以水作溶劑，節省大量資源；水性塗料消除了施工時火災危險性；降低了對大氣污染；水性塗料僅採用少量低毒性醇醚類有機溶劑，改善了作業環境條件。一般的水性塗料有機溶劑（占塗料）在10％～15％之間，而現在的陰極電泳塗料已降至1.2％以下，對降低污染節省資源效果顯著。
（2）水性塗料在濕表面和潮濕環境中可以直接塗覆施工；水性塗料對材質表面適應性好，塗層附著力強。
（3）水性塗料塗裝工具可用水清洗，大大減少清洗溶劑的消耗。
（4）水性塗料電泳塗膜均勻、平整、展平性好；內腔、焊縫、稜角、棱邊部位都能塗上一定厚度的塗膜，有很好的防護性；電泳塗膜有最好的耐腐蝕性，厚膜陰極電泳塗層的耐鹽霧性最高可達1200h。〔4〕
2.水性塗料的缺點：
（1）水性塗料對施工過程中及材質表面清潔度要求高，因水的表面張力大，污物易使塗膜產生縮孔。
（2） 水性塗料對抗強機械作用力的分散穩定性差，輸送管道內的流速急劇變化時，分散微粒被壓縮成固態微粒，使塗膜產生麻點。要求輸送管道形狀良好，管壁無缺陷。
（3）水性塗料對塗裝設備腐蝕性大，需採用防腐蝕襯里或不銹鋼材料，設備造價高。水性塗料對輸送管道的腐蝕，金屬溶解，使分散微粒析出，塗膜產生麻點，也需採用不銹鋼管。
（4）烘烤型水性塗料對施工環境條件（溫度、濕度）要求較嚴格，增加了調溫調濕設備的投入，同時也增大了能耗。
（5）水性塗料水的蒸發潛熱大，烘烤能量消耗大。陰極電泳塗料需在180℃烘烤；而乳膠塗料完全乾透的時間則很長。
（6）水性塗料沸點高的有機助溶劑等在烘烤時產生很多油煙，凝結後滴於塗膜表面影響外觀。
（7）水性塗料存在耐水性差的問題，使塗料和槽液的穩定性差，塗膜的耐水性差。水性塗料的介質一般都在微鹼性（ph7.5～ph8.5），樹脂中的酯鍵易水解而使分子鏈降解，影響塗料和槽液穩定性，及塗膜的性能。〔11〕
水性塗料雖然存在諸多問題，但通過配方及塗裝工藝和設備等幾方面技術的不斷提高，有些問題在工藝上得到防止，有些通過配方本身得到改善和提高。〔7〕