樹脂耐硫化
Ⅰ ACM樹脂是有什麼合成
ACM樹脂是丙烯酸酯橡膠的簡稱
主要以丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸-2-乙基己酯等為單體，通過聚合反應合成的
性能與組成
丙烯酸酯橡膠（簡稱ACM）是以丙烯酸酯為主單體經共聚而得的彈性體，其主鏈為飽和碳鏈，側基為極性酯基。由於特殊結構賦予其許多優異的特點，如耐熱、耐老化、耐油、耐臭氧、抗紫外線等，力學性能和加工性能優於氟橡膠和硅橡膠，其耐熱、耐老化性和耐油性優於丁腈橡膠。ACM被廣泛應用於各種高溫、耐油環境中，成為近年來汽車工業著重開發推廣的一種密封材料，特別是用於汽車的耐高溫油封、曲軸、閥桿、汽缸墊、液壓輸油管等，目前國內需求幾乎全部依賴進口。 ACM的共聚單體可分為主單體、低溫耐油單體和硫化點單體等三類單體。 主單體，常用的主單體有丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸-2-乙基己酯等；隨著側酯基碳數增加，耐寒度增加，但是耐油性變差，為了保持ACM良好耐油性，並改善其低溫性能，便合成一些帶有極性基的低溫耐油單體。 低溫耐油單體，傳統的採用丙烯酸烷氧醚酯參與共聚，得到ACM耐寒溫度為-30℃以下；爾後工業生產中又選用丙烯酸甲氧乙酯為共聚單體生產耐寒型ACM，進一步降低使用溫度。近年來國外專利報道使用丙烯酸聚乙二醇甲氧基酯、順丁烯二酸二甲氧基乙酯等作為低溫耐油單體效果更好。另外杜邦公司採用乙烯與丙烯酸甲酯溶液共聚，將乙烯引入聚合物主鏈，可以明顯提高產品低溫屈撓性等。 硫化點單體，為了使ACM方便硫化處理，因此還必須加入一定量的硫化點單體參與共聚，一般硫化點單體的含量小於 5%，硫化點單體按反應活性點可分為含氯型、環氧型、羧基型和雙鍵型等。其中目前工業化應用的主要有含氯型的氯乙酸乙烯酯、環氧型甲基丙烯酸縮水甘油酯、烯丙基縮水甘油酯、雙鍵型的3-甲基-2-丁烯酯、羧酸型的順丁烯二酸單酯或衣糠酸單酯，另外還有專利報道採用乙醯乙酸烯丙酯等。
合成方法
ACM的合成常見的方法有三種： 一是溶聚法。該法是用乙烯-丙烯酸酯在BF3存在下，以鹵代烴作溶劑，形成乙烯-丙烯酸酯共聚物，目前美國杜邦公司和日本住友化學多採用高溫、高壓的溶聚法生產。 二是懸浮聚合法。以乙烯-丙烯酸酯-醋酸乙烯酯為單體經過懸浮聚合法合成，該法目前應用較少。 三是乳液聚合法。該法是目前生產ACM主要方法，主要由於該工藝設備簡單，易於實施；另外一方面ACM目前主要用於高溫耐油密封製品，不要求有過高的低溫屈撓性能，如果期望低溫耐油性能，可以通過低溫耐油單體的分子內增塑來實現。乳聚法合成ACM體系中，乳化體系和用量將影響聚合過程中的穩定性、最終轉化率、分子量分布、生膠加工性能甚至硫化膠的物性，因此要加入許多助劑，如乳化劑、引發劑、分子量調節劑和凝聚劑等。一般選用陰離子或陰離子和非離子復合型乳化劑如十二烷基磺酸鈉；油溶性引發劑異丙苯過氧化氫，水溶性引發劑過硫酸鹽、過氧化氫和叔丁基過氧化氫等；選用叔十二烷基硫醇或二硫化烷基黃原酸酯做分子量調節劑等。聚合溫度一般在50～100℃，可以通過冷凝迴流或逐漸添加單體的方式除去聚合熱，以控制聚合速度，減少單位時間發熱量。乳液聚合從水中分離出聚合物需要增加鹽析工序，因此需要添加鹽析劑，一般選用NaCl、CaCl2等鹽類，也可選用HCl、H2SO2等酸類，工業上常選用CaCl2作鹽析劑。鹽析時候可用聚丙烯酸鈉、聚乙烯醇等作保護劑，以防止膠粒粘結成團，鹽析後可用氫氧化鈉溶液從膠中洗提出乳化劑，使得生膠易於硫化。另外乳聚法ACM的乾燥方式，不同公司也會選用不同方式，如美國氰特公司、日本瑞翁公司採用擠出乾燥工藝，日本東亞油漆公司則為烘乾產品。
加工方法
ACM加工主要是選用合適的硫化單體和一些助劑，以改善和保持ACM的優異性能。除上述介紹的硫化點單體外，硫化體系選擇非常重要，由於合成ACM時選用硫化點單體不同而需要不同的硫化體系進行交聯，適當的硫化體系是保證膠料充分硫化的前提條件。目前在國內市場上銷售的ACM大部分是活性氯型產品，環氧型產品很少。活性氯型產品可以取消二次硫化，關鍵在於硫化體系和條件的選擇，活性氯型ACM最常用的硫化體系[1-3]有： 一是皂/硫磺並用硫化體系，該體系工藝特點是工藝性能好，硫化速度較快，膠料的貯存穩定性好；但是膠料的熱老化性稍差，壓縮永久變形較大，常用的皂有硬脂酸鈉、硬脂酸鉀和油酸鈉。 二是N,N'-二（亞肉桂基-1,6-己二胺）硫化體系，採用該體系硫化膠的熱老化性能好，壓縮永久變形小，但是工藝性能稍差，有時會出現粘模現象，混煉膠貯存期較短，硫化程度不高，一般需要二次硫化。 三是TCY（1,3,5-三巰基-2,4,6-均三嗪）硫化體系，該體系硫化速度快，可以取消二段硫化，硫化膠熱老化性好，壓縮永久變形小，工藝性能一般，但是對模具腐蝕性較大，混煉膠的貯存時間短，易焦燒。 三種硫化體系各有千秋，應根據實際應用情況選用。 硫化體系中還應有加工補強劑、促進劑、交聯劑、防老劑、防焦劑、潤滑劑和增塑劑等。這些助劑對ACM 性能有較大影響。加工補強劑，ACM不宜使用酸性補強填充劑，如氣相白炭黑、槽法炭黑等，必須使用中性或偏鹼性補強劑，常用的炭黑有：高耐磨炭黑、快壓出炭黑、半補強炭黑和噴霧炭黑等。淺色製品可以用中性或偏鹼性的沉澱法白炭黑、絹英粉、碳酸鈣、滑石粉和硅藻土等作填充劑，其中白炭黑的補強效果最為理想。在使用白炭黑的時候應重視其酸鹼度和不同微觀結構對膠粒性能造成的重大差異，適當情況下可以加入硅烷偶聯劑以提高界面的結合強度。促進劑，一般可選用氨基甲酸鹽類促進劑。交聯劑一般選用多氨、有機羧酸銨鹽、二硫代甲酸鹽、季銨鹽/脲體系等。防老劑，可以根據ACM耐溫要求選擇不同的防老劑，適應於ACM的防老劑要求在高溫下不易揮發，在油中不易被抽提。日本、美國均開發出適合ACM的防老劑，如美國的Naugard445和日本的Nocrac630F。目前國內缺少適合ACM使用的專用防老劑，特別是主要適應ACM在高溫情況下使用的防老劑。據報道，國內四川遂寧青龍丙烯酸酯橡膠廠已開發出適合ACM在高溫條件下使用的專用防老劑TK100，適應溫度為150～200℃。另外也可以選擇常用的對苯二胺類防老劑如4010NA、4020等。防焦劑，最常用的是N-環己基硫代鈦醯亞胺（CTP）。選用脂肪酸、石蠟、硅油、低分子聚乙烯作潤滑劑，有時為了增加膠料的耐磨性，可以加入石墨粉、二硫化鉬、碳纖維等潤滑填料。增塑劑常用的是高沸點酯類。
Ⅱ 膠粉硫化加增強樹脂好還是加石油樹脂好
我建議你可以加一些石油樹脂，因為石油樹脂的成本低，而且相對來說它的產品出來的質量也不錯。
Ⅲ 橡膠硫化的硫化劑一定是硫嗎
不是。
能在一定條件下使橡膠發生硫化的物質統稱為硫化劑，所謂硫化是使橡膠線性分子結構通過硫化劑的"架橋"而變成立體網狀機構，從而使橡膠的機械物理性能得到明顯的改善。
橡膠硫化劑包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，過氧化物，醌類化合物，胺類化合物，樹脂類化合物，金屬氧化物以及異氰酸酯等。用得最普遍的是元素硫和含硫化合物。
在生橡膠中加硫磺、炭黑等，經高壓加熱，使變成硫化橡膠，這個過程叫硫化。但要實現理想的硫化過程，除選擇最佳硫化條件外，配合劑的選擇，特別是促進劑的選用具有決定意義。
隨著合成橡膠的品種的增加，硫化方法和硫化劑研究的深入，已發現有許多非硫化合物也有硫化效果。因此，這個名詞已經發展為具有延伸意義的工業術語。經過硫化後的橡膠，改變了固有的強度低、彈性小、冷硬熱粘、易老化等缺陷，耐磨性、抗溶脹性、耐熱性等方面有明顯改善，擴大了應用范圍。
(3)樹脂耐硫化擴展閱讀：
橡膠硫化劑：
1、硫磺：黃色固體物質，廣泛應用於天然橡膠及部分合成橡膠中。常用的硫磺有硫磺粉、升華硫磺（又稱硫磺華）和沉澱硫磺三種。硫磺不溶於水，稍溶於乙醇和乙醚，溶於二硫化碳和四氯化碳。
2、金屬氧化物：金屬氧化物主要用於氯丁橡膠、氯磺化聚乙烯等的硫化劑。常用的有氧化鋅、氧化鎂、氧化鉛、四氧化三鉛等。
3、樹脂類硫化劑：樹脂類硫化劑主要是一些熱固性的烷基酚醛樹脂和環氧樹脂。用烷基酚醛樹脂硫化不飽和碳鏈橡膠和丁基橡膠可顯著提高硫化膠的耐熱性。常用的主要品種是苯酚甲醛樹脂，如叔丁基苯酚甲醛樹脂和叔辛基苯酚甲醛樹脂等。
4、秋蘭姆：全名為二硫化四甲基秋蘭姆，商品名為TMTD。是電線電纜橡皮中使用比較廣的硫化劑，又可作硫化促進劑。純品熔點為147℃～148℃，比重為1.29，為灰白色粉末。它是天然橡膠的超速促進劑，在100℃時可分解生成自由基 ，故可進行橡膠交聯。
Ⅳ 怎麼在樹脂硫化體系，在保證丁基橡膠拉伸強度不低於10mpa下，提高其tanδ25℃時在0.8以上
附件有闡述不再一一熬述！！
Ⅳ 如何完全去除產品表面的環氧樹脂硫化
金屬和PE塑料表面環氧樹脂溶解去除方法：
金屬表面和PE塑料上面的環氧樹脂粘結回牢固答，尤其不銹鋼和鋁合金錶面光潔度很高，採用刮擦的辦法很容易使表面劃傷。北京金江森電子技術研究所開發的，「金屬、PE塑料表面環氧樹脂清除劑」可以有效的去除金屬和PE塑料上面的環氧樹脂。對表面無任何損傷。2-3毫米厚度的環氧樹脂，一般情況下1-2個小時即可清除，使用方法簡單。你可以好試試，同類產品也行，
Ⅵ 哪種樹脂在橡膠中不經過硫化機加有比較大的年度 謝謝
粘度？樹脂都是挺粘的，固含率高，還有溫度低都是更加粘的。191吧，工業常用的，說其他的樹脂你也買不到
Ⅶ 硫化橡膠是與粘性樹脂的區別
硫化橡膠指硫化過的橡膠，具有不變黏，不易折斷等特質，橡膠製品大都用這種橡膠製成回。答也叫熟橡膠，通稱橡皮或膠皮。
杜邦™ 拜牢® 共擠粘合樹脂通常稱為粘結層，它不僅幫助包裝生產商在薄膜、瓶、軟管和熱成型片材等多層結構中綜合與優化阻隔性、熱封性以及其它功能，而且也在復合管道、鋁塑復合板等工業應用領域助客戶一臂之力。
Ⅷ 誰知道WS硫化樹脂是做什麼的
這個問題由賓抄王化工為您解答：
1.WS硫化樹脂是一種熱反應辛基酚醛樹脂，兩端為羥甲基。
2.主要硫化丁基橡膠、三元乙丙橡膠、丁腈橡膠、氯丁橡膠、天然橡膠等。
3.可溶於甲苯、二甲苯、乙烷、酮類等芳香芳香溶劑和脂肪族溶劑。
4.國外名稱：美國Amberol ST-137、SP-1045;日本Hi2501
5.WS硫化樹脂主要用於輪胎膠囊、風胎、醫用丁基膠塞、密封膠圈、膠管等橡膠製品，可在混煉時直接加入膠料中，硫化膠具有極佳的抗高熱、高壓性、耐老化性。
Ⅸ 基體樹脂是甲基乙烯基硅橡膠，想用一種一百多度左右的硫化劑。請問什麼好硫化時間多少謝了。
薄製品小於1mm，時間5-10min,壓力10mpa，硫化溫度120-130攝氏度，硫化劑BPO，DCBP等！！僅供參考！！
Ⅹ 請問有誰知道用酚醛樹脂硫化橡膠的硫化體系配方
任何一種橡膠只有通過配合和加工，才能滿足不同的產品性能的要求。橡膠的配合主要有硫化、補強和防老化三大體系：
（1）橡膠的硫化體系 橡膠的硫化就是通過橡膠分子間的化學交聯作用將基本上呈塑性的生膠轉化成彈性的和尺寸穩定的產品，硫化後的橡膠的物性穩定，使用溫度范圍擴大。「硫化過程（Curing）」一詞在整個橡膠工業中普遍使用，在橡膠化學中佔有重要地位。橡膠分子鏈間的硫化（交聯）反應能力取決於其結構。不飽和的二烯類橡膠（如天然橡膠、丁苯橡膠和丁腈橡膠等）分子鏈中含有不飽和雙鍵，可與硫黃、酚醛樹脂、有機過氧化物等通過取代或加成反應形成分子間的交聯。飽和橡膠一般用具有一定能量的自由基（如有機過氧化物）和高能輻射等進行交聯。含有特別官能團的橡膠（如氯磺化聚乙烯等），則通過各種官能團與既定物質的特定反應形成交聯，如橡膠中的亞磺醯胺基通過與金屬氧化物、胺類反應而進行交聯。
不同類型的橡膠與各種交聯劑反應生成的交聯鍵結構各不相同，硫化膠性能也各有不同。橡膠的交聯鍵有三種形式：
① ② ③
第①種是使用硫黃或硫給予體作交聯劑的情況，生成的可以是單硫鍵（x＝1）、雙硫鍵（x＝2）和多硫鍵（x＝3～8）；
第②種是使用樹脂交聯和肟交聯的情況；
第③種是使用過氧化物交聯的過氧化物硫化和利用輻射交聯的輻射硫化的情況，生成碳－碳鍵。
多數的通用橡膠採用硫黃或硫給予體硫化，即在生膠中加入硫黃或硫給予體以及縮短硫化時間的促進劑和保證硫黃交聯效率的氧化鋅和硬脂酸組成的活性劑。在實際中通常按硫黃用量及其與促進劑的配比情況劃分成以下幾種典型的硫化體系：
①普通硫磺硫化體系 由常用硫黃量（＞1.5份）和常用促進劑量配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成較多的多硫鍵，和少量的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵）。硫化膠的拉伸強度較高，耐疲勞性好。缺點是耐熱和耐老化性能較差。
②半有效硫化體系 由硫黃量0.8～1.5份（或部分硫給予體）與常用促進劑量配合所組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成適當比例的低硫鍵和多硫鍵，硫化膠的扯斷強度和耐疲勞性適中，耐熱、耐老化性能較好。
③有效硫化體系 由低硫黃量（0.3～0.5份）或部分硫給予體與高促進劑量（一般為2～4份）配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成占絕對優勢的的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵），硫化膠的耐熱、耐老化性能好，缺點是拉伸強度和耐疲勞性能較低。
④無硫硫化體系 不用硫黃而全部用硫給予體和促進劑配合組成。這種硫化體系與有效硫化體系的性能相似。
（2）橡膠的補強及補強填充體系
橡膠的補強是指能使橡膠的拉伸強度、撕裂強度及耐磨耗性等獲得明顯提高的作用。對於非自補強的合成橡膠，如果沒有加入補強劑，便沒有使用價值。加入炭黑等補強劑，可以使這些橡膠的強度提高數倍至十倍。炭黑對橡膠的強系數見表8.4－5
補強劑也使橡膠其它的性能發生變化，如硬度增大、定伸應力提高、應力松馳性能變差、彈性下降、滯後損失變大、壓縮永久變形增大等。
①補強劑 橡膠的補強填充劑是按粒徑來分類的，粒子的大小是填料對物性影響的主要依據。補強性填料的粒子極小，能賦予非結晶橡膠以有用的強度性能，並對結晶橡膠的強度也有一些改進。填料質量和粒子大小可用來控制這兩類橡膠膠料的伸長性能。
炭黑是較優良的橡膠補強劑，多用於需要補強的場合。白色或淺色膠料的補強則使用被稱為白炭黑的二氧化硅（SiO2）。
表5炭黑對橡膠補強系數
膠種 拉伸強度， MPa 補強系數
未補強的硫化膠 補強的硫化膠
丁苯橡膠（SBR） 2.5～3.5 20.0～26.0 5.7～10.4
丁腈橡膠（NBR） 2.0～3.0 20.0～27.0 0.6～13.5
乙丙橡膠（EPDM） 3.0～6.0 15.0～25.0 2.5～8.3
順丁橡膠（BR） 8.0～10.0 18.0～25.0 1.8～3.1
天然橡膠（NR） 16.0～24.0 24.0～35.0 1.0～2.2
炭黑是按製法（爐法或熱裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和「結構」（粒子連接成短鏈或集團）的多少來分類的。每一參數都對膠料性能有顯著的影響。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡膠(phr)中的重量份數來表示的。
從圖中可以看出，隨著炭黑用量的增加，橡膠的物性並不在單一炭黑用量上達其最優值。硫化膠的伸長率隨著炭黑用量的增加而不斷降低，同時其模量或剛度卻不斷升高。隨著模量或剛度的增大，橡膠的變形性能（彈性）隨之削弱，而更象皮革，導致動態應變時滯後損失和生熱增加。
②增容粒狀填料 這是些粒徑比補強性填料大得多的物料，粒徑通常是20微米。增容填料的主要功用是降低成本。隨著其在膠料中的配入量增加，抗張強度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所決定。通常的做法是在同一膠料中並用補強性和增容性填料，以便增加較廉的非橡膠物料含量，而不太損害橡膠的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸鈣和陶土。
③增塑（軟化）劑油類 油類被用做增容和軟化材料，引起塑性增加用來抵消大量填料所引起的膠料在加工中流動阻力的增加和硫化膠剛度的增大。同時會造成滯後損失增加和蠕變及應力鬆弛速度的增加。圖7天然橡膠的物性與炭黑含量的關系
（3）橡膠的老化及防老劑 與許多其它有機材料一樣，橡膠的強度、延伸性能和其它有用的機械性能會隨時間的延續而逐漸劣化,稱之為橡膠的老化。其主要原因是熱氧老化和臭氧老化所致，它會因光或高溫亦或某些微量元素（如銅或錳）而更加惡化。
熱氧老化是一個復雜的過程，包括許多反應。影響反應的條件有：工藝條件，金屬催化劑，溫度及配合劑配方等。熱氧老化的結果有兩種：
①因斷鏈導致橡膠軟化發粘。天然橡膠和丁基膠發生的氧化主要是這種反應機制。
②因不斷導致橡膠硬化發脆。丁苯膠、氯丁膠、丁腈膠及三元乙丙膠發生的氧化主要是這種反應機制。
大多數情況下，這兩種損害機制都會發生，哪種機制占優勢，哪種機制就決定製品的變化趨勢。而且不管發生哪種損害機制，橡膠伸長率的損失都是測試橡膠老化最敏感的指標。
某些金屬(主要是銅、錳、鐵及鈷)離子能通過影響過氧化物的分解催化橡膠氧化反應，加速氧的侵蝕。這種情況對橡膠的生膠比對硫化膠更為明顯。硫黃硫化的硫化膠中，僅天然橡膠及其它含不飽和異戊二烯單元的橡膠會被影響至明顯程度。改善方法是消除有害金屬的來源，和在膠料中加入能與金屬離子起反應生成穩定產物的金屬穩定劑。
臭氧侵蝕機制通常認為是臭氧與橡膠中的不飽和部分(即「雙鍵」)發生反應生成臭氧化物，臭氧化物容易分解，造成橡膠斷鏈引起橡膠表面龜裂，龜裂隨機械破裂而進一步增長。如果製品處於應變條件就產生龜裂。隨著臭氧侵蝕歷程的反復進行，龜裂增長則愈大。無應力的橡膠，其外表面會形成一層稱為「霜」的銀灰色薄層，在濕熱環境下這種現象很容易發生。
橡膠防老劑是一類能防止（嚴格的說是延緩）橡膠老化的物質。因為橡膠老化的本質是橡膠的熱氧老化和橡膠的臭氧老化，所以橡膠防老劑包括橡膠抗氧劑和抗臭氧劑。一般情況下，一種高效的抗臭氧劑也是一種抗氧劑，反之則不然。選擇防老劑的標準是以最低的成本獲得滿意的防老效果，需要考慮的因素包括防老劑的污染性、變色性、揮發性，溶解性、穩定性以及物理狀態．
胺類防老劑——不同類型的單胺和雙胺是高效抗氧劑，但一般都會產生較嚴重的變色和污染。這類防老劑廣泛使用的典型種類有：
①苯基萘胺類；
②二氫化喹啉類；
③二苯胺衍生物類；
④取代的對苯二胺類。
酚類防老劑的效果一般不如胺類防老劑，但不存在變色問題。故不能使用胺類防老劑淺色橡膠製品，可選用酚類防老劑。非污染不變色抗氧劑有如下5類：
①受阻酚類抗氧劑；
②受阻雙酚類抗氧劑；
③對苯二酚類抗氧劑；
④亞磷酸酯類抗氧劑；
⑤有機硫化合物類抗氧劑。
抗臭氧劑的選擇要根據橡膠的不同應用而定，靜態臭氧防護與動態臭氧防護各有許多不同的要求。針對不同的環境條件及不同的臭氧濃度，有如下四類物質可選作抗臭氧劑，其中有些物質的抗臭氧作用有一定的局限性。
①石蠟；
②二丁基二硫代氨基甲酸鹽；
③6－乙氧基－2，2，4－3甲基－1，2－二氫喹啉；
④取代的對苯二酚。
防老劑在使用過程中的揮發損失，與防老劑的分子量和分子類型有關。通常，分子量越大，揮發性就越低。分子類型的影響又比分子量更大。例如，受阻酚的揮發性比具有相同分子量的胺類防老劑高。
防老劑在橡膠中的溶解度取決於防老劑的化學結構以及膠種和溫度等因素。在橡膠中溶解度高，在水和有機溶劑中溶解度低是比較理想的。在橡膠中的溶解度低，則容易發生噴霜。在水和有機溶劑中的溶解度高，則在使用過程中易被水或溶劑抽出而損失
防老劑的物理狀態也是一個重要特徵。橡膠聚合物製造部門需要液態和易於乳化的材料，而橡膠製品部門則需要選用固態的、能自由流動但無粉塵飛揚的材料。
防老劑用量的原則是能保證橡膠製品在長期使用後不全部被消耗。必須同時考慮諸多因素，如材料的成本、膠種、污染的要求等。一般配方中的防老劑用量為3份左右。