常見樹脂砂鑄造缺陷

Ⅰ 前輩，我是個鑄造新手。請問，樹脂砂造型後5小時內能否澆注。會不會出氣孔缺陷

大型鑄件一般十二個小時，小件可以

Ⅱ 熱撕裂代表金屬材料什麼缺陷

用樹脂砂生產薄壁、形狀復雜的鑄鋼件時，最容易產生的一種缺陷是熱裂。其原因有三：
1、使用樹脂砂流動性好，易緊實；樹脂加入量少，砂粒上包覆的粘結劑膜薄，這樣砂粒受熱膨脹，砂芯、砂型的熱膨脹率會比水玻璃砂芯（型）高。
2、樹脂砂受熱後，在還原性氣氛下樹脂炭化結焦而形成堅硬的焦炭骨架，能提高砂芯熱強度（如1000℃時樹脂砂的抗壓強度是水玻璃砂的5~10倍），嚴重阻礙砂芯（型）退讓。呋喃樹脂中糠醇的含量越高（氮含量越低），鑄件的熱裂傾向越大，因為糠醇提高了樹脂的熱分解溫度，降低了樹脂的熱分解速度，從而降低了砂型或砂芯的潰散性，使砂型或砂芯更加阻礙鑄件收縮，造成鑄件熱裂傾向加重。由於鑄鋼凝固時液一固兩相區的區間較寬，因此呋喃樹脂砂鑄鋼時更易產生熱裂缺陷，尤其是框架結構件。
3、用呋喃樹脂砂時，採用對甲苯磺酸作催化劑會增硫，從而加大熱裂傾向性。
高溫金屬凝固時產生的收縮受到砂芯（型）較大的阻力，使鑄件產生應力和變形，而合金錶面增硫，又降低了抗熱裂的能力。當應力或變形超過合金在該溫度下的強度極限或變形能力時，就會形成熱裂。
為使樹脂砂，尤其呋喃樹脂砂避免或減少熱裂，可採取以下幾個方面的措施：
1、合金方面
（1）控制鑄件的含硫量，宜在0.03%以下，並且避免鑄件中出現Ⅱ型硫化物。（鑄鋼件中的硫化物呈三種形態，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈斷續狀，容易引起鑄件熱裂。）通過調整錳硫比來改變硫的分布型態。
（2）對於碳鋼件，應使S+P≤0.07%，因為硫與磷的疊加作用，使熱裂傾向性增加。
（3）用A1脫氧時，應將鋁的殘留量A1殘留控制≤0.1%；過高的A1殘量，有利於形成A12S3，甚至可能形成A1N，使鋼的斷口呈現「岩石狀」，大大降低鑄鋼件的抗熱裂能力。
（4）使鋼的晶粒能細化。如在鋼液中加入稀土和硅鈣，既可脫氧、脫硫，又可以細化晶粒。對NiCrMoV鋼的測定表明：在相同的條件下，經稀土+硅鈣處理的鋼液，較之未處理的鋼液，其抗裂能力高2倍以上。
2、鑄造工藝方面
（1）在滿足鑄件的充填性的要求時，盡量降低鋼液的澆注溫度。對0.19%C的碳鋼，在1550℃時澆注比在1600℃時澆注，其抗熱裂能力幾乎高一倍。
（2）對於薄壁鑄件，宜採用較高的澆注速度。如對某鑄鋼件，重量為 125Kg，壁厚為15mm，澆注時間為14秒時不出現熱裂；延長至40秒就觀察到裂紋。
（3）在鑄件易發生裂紋處設置防裂筋，是防止鑄鋼件熱裂的有效措施。
（4）及時松箱，也有助於減少熱裂，因為可以減少鑄件的收縮應力。
3、造型材料方面
（1）降低樹脂加入量，或對樹脂改性，使樹脂具有熱塑性，讓呋喃樹脂在高溫時不結焦或少結焦，從而保證其有良好的高溫容讓性。
（2）在呋喃樹脂砂中加入附加物，使樹脂砂具有熱塑性；或者在收縮受阻最嚴重處，加入木粉、泡沫珠粒；或者在鑄型中相應部位放塑性好的退讓塊，提高其高溫退讓性。
（3）採用磷酸固化劑。因為磺酸類固化劑容易引起鑄件表面滲硫，在鑄件表面引起微裂紋，成為龜裂源。
（4）使用熱膨脹系數較小的造型材料，如用鉻鐵礦砂等代替石英砂等。
（5）減薄砂芯（型）的砂層厚度，如採用中空砂芯。例如：某類閥門鑄件，僅僅通過減薄型芯砂層厚度，改變芯骨的連接方法，就消除了鑄件的熱裂缺陷。
（6）在易產生裂紋的地方合理使用冷鐵或找其它激冷措施。
（7）採用能有效減少滲硫的塗料。
4、鑄件結構方面
鑄件的形狀與尺寸，是由設計者決定的，生產方無法改變。但是，對於園角的大小，壁厚過渡處的處理等，可以與有關設計部門協商，按照鑄造生產要求作適當修改。
上述幾方面的因素對鑄鋼件熱裂都有影響，但對於某一具體鑄件，可能只有其中的部分因素是主要的。

Ⅲ 鑄件有氣孔類缺陷，樹脂砂鑄造。產生原因

你憑撒說是氣孔啊，我還說縮孔呢，弄個圖片看看才准確啊

Ⅳ 鑄造工藝缺陷形成的原因

、氣孔 形原： 1. 液體金屬澆注捲入氣體合金液凝固氣孔形式存於鑄件 2. 金屬與鑄型反應鑄件表皮皮氣孔 3. 合金液夾渣或氧化皮附著氣體混入合金液形氣孔 解決及修補 1. 澆注防止空氣捲入 2. 合金液進入型腔前先經濾網除合金液夾渣、氧化皮氣泡 3. 更換鑄型材料或加塗料層防止合金液與鑄型發反應 4. 允許補焊部位缺陷清理干凈進行補焊 二、疏鬆 形原 1. 合金液除氣干凈形疏鬆 2. 凝固部位縮足 3. 鑄型局部熱、水、排氣良 解決及修補 1. 保持合理凝固順序補縮 2. 爐料靜潔 3. 疏鬆部位放置冷鐵 4. 允許補焊部位缺陷部位清理干凈補焊 三、夾雜 形原 1. 外物混入液體合金並澆注鑄型 2. 精煉效良 3. 鑄型內腔表面外物或造型材料剝落 解決及修補 1. 仔細精煉並注意扒查 2. 熔煉工具塗料層應附著牢固 3. 澆注系統及型腔應清理干凈 4. 爐料應保持清潔 5. 表面夾雜打磨除必要進行補焊 四、夾渣 形原 1. 精煉變質處理除渣干凈 2. 精煉變質靜置間夠 3. 澆注系統合理二氧化皮捲入合金液 4. 精煉合金液攪或污染 解決及修補 1. 嚴格執行精煉變質澆注工藝要求 2. 澆注應使金屬液平穩注入鑄型 3. 爐料應保持清潔爐料處理及使用應嚴格遵守工藝規程 五、裂紋 形原 1. 鑄件各部冷卻均勻 2. 鑄件凝固冷卻程受外界阻力能自由收縮內應力超合金強度產裂紋 解決及修補 1.盡能保持順序凝固或同凝固減少內應力 2.細化合金組織 3.選擇適宜澆注溫度 4.增加鑄型退讓性 六、偏析 形原 合金凝固析相與液相所含溶質濃度同數情況液相溶質富集及擴散使先凝固部化均勻 解決 1.熔煉程加強攪拌並適靜置 2.適增加凝固冷卻速度 七、超差 形原 1. 間合金或預制合金均勻或析誤差 2. 爐料計算或配料稱量錯誤 3. 熔煉操作失易氧化元素燒損 4. 熔煉攪拌均勻、易偏析元素布均勻 解決 1. 爐前析合格適進行調整 2. 終檢驗合格同設計使用部門協商處理 八、針孔 形原 合金液體狀態溶解氣體（主要氫）合金凝固程自合金析形均布形孔洞 解決及修補 1. 合金液體狀態徹底精煉除氣 2. 凝固程加凝固速度防止溶解氣體自合金析 3. 鑄件壓力凝固防止合金溶解氣體析 4. 爐料、輔助材料及工具應乾燥