聚醚胺與環氧樹脂反應

① 環氧樹脂和聚醚胺加速固化需要加入什麼助劑

加環氧固化促進劑即可。
1，咪唑類
2，有機磷類
3，季銨鹽類
4，胺類

② 聚醚胺與環氧樹脂混合後粘度會有變化嗎

肯定會有變化的！

③ 聚醚胺D230和環氧樹脂怎樣比例

聚醚胺D230的活潑氫當量是61g/eq，採用不同型號的環氧樹脂D230用量可以根版據活潑氫當量進行計算

100gE51環氧樹權脂 D230理論用量是 32g
一般按51：D230=3：1混合使用

聚醚胺常溫固化很慢,適合做加溫固化 建議60℃*3h+80℃*2h+100℃*1h+120℃*30min

④ 聚醚胺D230和環氧樹脂的比例

換算胺類固化劑與環氧的配比計算：胺用量=活潑氫當量X環氧值
E-51環氧樹脂環氧值按專0.51eq/100g計算，D230固化劑活潑氫屬當量是61g/eq，則100gE-51樹脂D230固化劑用量為：0.51X61=31.1g。

⑤ 環氧樹脂AB膠耐黃變問題重點討論引起的原因是什麼

環氧樹脂AB膠耐黃變問題重點討論引起的原因是什麼？
要解決環氧AB膠的黃變問題，我們首先要看一下環氧膠的構成。通常環氧AB膠都是由胺類固化劑（聚醚胺，改性胺，芳香胺等）,環氧樹脂（主要是雙酚A），促進劑，稀釋劑，填料及其它助劑構成。
產生黃變的主要因素應該是胺類固化劑、促進劑壬基酚(NP）及雙酚A樹脂所造成的。理論上講有三點：
1、胺類固化劑在常溫固化時是不會產生引起黃變，但是，當我們用二胺或三胺基封端PPGS或PEG的時候，如果工藝存在一定問題，或者操作稍有疏忽，形成接枝不完全，或游離胺清除不凈，就會產生游離胺直接與環氧樹脂聚合。這樣不光會反應聚合不完全，內應力不易釋放，而且還會使膠面局部范圍的升溫加劇，直接造成飾品膠黃變加快。而游離胺越多黃變也越嚴重。
2、前面我們分析了胺類固化劑致黃成因，但是從實踐中得出來的結論，壬基酚的泛黃成因一般情況下比其他因素都嚴重。叔胺類促進劑、壬基酚促進劑在熱、太陽光或者UV光下會較快轉變成黃色或者紅色，這是由於紫外光能量特別強，紫外線的能量極高，足以破環壬基酚中的C=C和C=O化學鍵的鍵能，導致壬基酚嚴重分解.表象就是變黃。再加上壬基酚的殘留也是產品變色的一個重要因素。烷基酚轉換得好、完全、環氧AB膠黃變情況就好一點，轉換得差黃變情況就嚴重得多。

3、芳香族環氧樹脂雙酚A結構易氧化產生羰基化合物，大多數情況下羰基化合物都是帶有顏色的。
4、最後就是體系中殘留的雜質、金屬催化劑都會誘使一些副反應的產生，這些副反應的產物有些本身就帶有顏色。

⑥ 壬基酚是加入環氧樹脂還是加入聚醚胺

壬基酚作為促進劑，可以加入環氧樹脂也可以加入聚醚胺中間，不過一般是加入聚醚胺中間。

⑦ 環氧樹脂e51加稀釋劑後常溫情況下長時間不固化，固化劑是聚醚胺，稀釋劑是苯甲醇和二甲苯

你的E51和聚醚胺的比例是多少，是1:1還是4:1？固化劑少了就不固化，體系裡可以加
苯甲醇和二甲苯的。反應慢的要48小時還微軟。

⑧ 環氧樹脂固化劑吸潮會造成什麼影響

歡顏樹脂固化劑有很多種類的，最常見的為常溫固化的胺/改性胺類固化劑、中回/高溫固化的酸酐類答/咪唑類固化劑、低溫固化的硫醇類固化劑等。通常我們講的都是常溫固化的胺/改性胺類固化劑，又分為脂肪胺 脂環胺 聚醯胺 芳香胺 酚醛胺 聚醚胺等，胺類固化劑吸潮會在固化劑表面形成一層膜，吸水嚴重的會產生白色結晶體而失效（例如異佛爾酮二胺吸水），失效是胺吸水後再與空氣中的二氧化碳反應形成銨鹽而失效。對於胺類固化劑來講，微量的水分存在可能能夠促進固化反應的進行，但隨著含水量的增加固化速度會減慢，固化過程中容易在表面形成銨鹽化發白、發粘的現象。以T31固化劑為例，含水量在5%以下時，與環氧樹脂混合時是透明的，固化後膠層表面光澤度是很好的，膠層是透明的；含水量在10%左右調教就會出現發白的現象，固化後膠層表面有發粘現象，膠層是白色的；含水量在15%以上時，調出來是乳白色，固化後表面黏糊糊怎麼也幹不了。

⑨ 環氧樹脂和大分子量聚醚胺之間的反應，需要催化劑嗎

環氧樹脂和大分子量聚醚胺之間的反應，需要催化劑嗎
80℃要是不行就直接100℃吧，要是用催化劑，
一般會用DMP-30，但是這個會發黃，用N 〔〕AEP

⑩ 增加環氧樹脂的韌性

增加環氧樹脂的韌性可以通過橡膠增韌、熱塑性樹脂增韌、有機硅樹脂增韌、核殼聚合物增韌、剛性粒子增韌、納米粒子增韌、液晶聚合物增韌等方法。
環氧樹脂的增韌方法
1.橡膠增韌
橡膠類彈性體增韌EP是較早開始的環氧樹脂增韌方法，其增韌機理主要是「銀紋-釘錨」機理和「銀紋-剪切帶」機理。增韌效果不僅取決於橡膠與環氧樹脂連接的牢固強度，也與二者的相容性和分散性以及EP的固化過程有關。
目前用於增韌EP的橡膠一般是帶有活性端基的液體橡膠，在增韌EP時，這類橡膠帶有的活性端基在固化劑的作用下，與EP分子鏈中的活性基團（如環氧基、羥基等）反應。這不但增強了橡膠與EP結合的強度及相容性，也將柔性鏈結構橡膠軟段引入到環氧樹脂交聯網路中，從而改善EP的沖擊韌性。蘇航等研究了不同品種的活性端基橡膠作為增韌劑增韌EP，結果表明，改性後的EP抗沖擊性能、抗彎曲性能及拉伸剪切性能都得到了明顯的改善。橡膠增韌EP的研究已比較成熟，但由於橡膠自身的強度和模量較低、耐熱性能較差，所以在有效增韌EP的同時往往會減弱材料的強度、模量和耐熱性能。
1．熱塑性樹脂增韌
熱塑性樹脂增韌EP一般採用剪切屈服理論或顆粒撕裂吸收能量及分散相顆粒引發裂紋釘鉚機理解釋。熱塑性樹脂以高分子量或低分子官能齊聚物形式被用來改性環氧體系，由於高性能熱塑性聚合物具有較好的韌性、較高的模量和較好的耐熱性等特點，因此用它們來改性EP，不僅能改進EP的韌性，而且不降低EP的剛度和耐熱性。胡兵等用聚醚醚酮增韌改性EP，在材料韌性有所提高的同時，壓縮強度、馬丁耐熱都沒有降低。從斷裂面的形態來看，是屬於韌性斷裂。當聚醚醚酮的加入量為6%時，韌性最好，達到19.1kJ/m2，比純的EP增加了107.6%。
熱塑性樹脂增韌EP的不足之處是用於改性EP的熱塑性樹脂不易溶於普通溶劑（乙醇、丙酮等），且加工和固化條件要求較高。
1．有機硅樹脂增韌
有機硅樹脂增韌EP的方法有共混和共聚兩種，簡單的共混固化存在著兩相界面張力過大，改性效果較差，相容性不好等問題，因此一般多採用共聚改性的方法。
T.H.Ho等人將芳烷基酚醛樹脂轉化為多縮水甘油醚基烯丙基芳烷基環氧樹脂，然後與端硅氫基聚二甲基硅氧烷進行硅氫加成反應，製成聚硅氧烷改性EP。
聚硅氧烷改性EP固化後，其玻璃化轉變溫度明顯降低；通過降低彎曲模量和熱膨脹系數，內部應力明顯降低；具有較好的抗熱沖擊性能，較低的表面張力和吸濕性。有機硅改性的增韌機理比較復雜，是多種機理共同作用的結果，它能夠同時提高EP的耐熱性和韌性，但工藝難度大，韌性提高有限。
1．核殼聚合物增韌
用於EP增韌改性的核殼聚合物一般是軟核/硬殼型，殼層起到保護核的作用，使核在共混前後保持原來的形態和大小；殼層一般還帶有可與EP基體反應的官能團，可以提高與基體樹脂的相容性，提高界面粘接力，並使彈性粒子充分地分布於基體中，達到增韌的目的。張凱等利用聚丙烯酸丁酯/聚甲基丙烯酸甲酯核殼型粒子增韌EP，研究表明：當用量為EP用量2%時，抗沖擊強度有明顯提高。與其它增韌方法相比，核殼增韌可控性強，通過控制粒子尺寸及改變核殼聚合物組成來改性EP，可以獲得顯著的增韌效果。
1.剛性粒子增韌
剛性粒子在塑性變形時，拉伸應力能有效地抑制基體樹脂裂紋的擴展，同時吸收部分能量，從而起到增韌作用。適當添加剛性二氧化硅、高嶺土、玻璃珠和碳酸鈣粒子可改善EP的韌性，提高程度取決於粒子的尺度和形狀及體積分數。