組態蒸餾塔煉油系統

㈠ 杭氧的 精餾塔上塔和下塔都是什麼塔

所以這個問題要具體問題具體分析，如果工藝要求很復雜就用DCS，一般場合用PLC能滿足的就盡量用PLC這個要看控制點數規模和控制工藝要求的復雜程度，很多DCS（比如ABB）就是直接採用它的大型PLC做它的DCS底層硬體，不能一概而論。其實大型PLC+組態軟體就相當於DCS

㈡ 真空泵的工作原理及應用領域是什麼

真空泵的工作原理簡單地說就是將氣體排出產生真空，其中能用到的領域有：一、化工工業中的應用，化工單元操作分別是氣體輸送、氣體壓縮、真空過濾、減壓蒸餾、真空乾燥、結晶、吸收以及反應器；煉油，包括原油塔真空系統、溶劑脫蠟、其他真空蒸餾塔、火炬氣能量回收。二、制葯行業中的應用，醫葯生產廠家有4種類型或組合：散裝產品、半成品、活性成分和FDA批准醫葯產品。散裝葯品和半成品通常由精細化學公司生產。VOLM真空泵應用：結晶、蒸餾、萃取、升華、乾燥、脫臭、除氣、晶化/汽化、聚合、真空蒸發、負壓過濾、單體回收、吸附/脫附、物料輸送等。三、在氯鹼領域的應用包括氫氣壓縮機組、乙炔壓縮機組以及氯氣壓縮機機組等。四、用於廢水以及污水的處理，包括廢水鼓泡攪拌（過濾返洗、廢水脫氣）。五、採煤-甲烷疏導，抽取甲烷中的甲烷。六、食品工業，用於色拉油除臭，礦泉水除氣除鐵，罐裝工業，茶葉和香料的殺菌，糖果生產，香腸火腿產品等等。七、真空除臭、煉鋼除氣。八、塑料中的VCM回收、擠出除氣，真空混合，真空成形、擠壓和造型。九、聚酯生產、溶劑回收。十、其他領域有木材工業/乾燥、造紙工業、電廠、離心泵的引水、仿製工業。總之，真空泵應用領域非常廣泛，也決定【濾哥實業】真空泵過濾器的應用領域的寬泛性，濾哥真空泵過濾器能夠很好的提高真空泵的性能和壽命，希望能夠幫到你

㈢ 本人大四學生想求原油蒸餾常減壓系統的控制設計

原油蒸餾控制軟體簡介2008-05-26 14:54轉 永立 撫順石油化工研究院

DCS在我國煉油廠應用已有年歷史，有20多家煉油企業安裝使用了不同型
號的DCS，對常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等實施
過程式控制制和生產管理。其中有十幾套DCS用於原油蒸餾，多數是用於常減壓裝置的單回
路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制
策略。下面介紹DCS用原油蒸餾生產過程的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用
情況。
一、工藝概述
對原油蒸餾，國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置
，它由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓加熱爐、產品精餾和自產蒸
汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生
產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑
油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。
燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為
30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫
鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾
。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱
到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，
常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重
油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤
料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130
～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級
語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1．減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣
管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判
斷，實現蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節
器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去
調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，
以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2．常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器
冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的
流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由D
CS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給
定或上位機給定。
3．提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過
剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制
爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
（1）爐膛壓力控制
在常壓爐、減壓爐輻射轉對流室部位設置微差壓變送器，測出爐膛的負壓，利用長行
程執行機構，通過連桿來調整煙道氣檔板開度，以此來維持爐膛內壓力正常。
（2）煙道氣氧含量控制
一般採用氧化鋯分析器測量煙道氣中的氧含量，通過氧含量來控制鼓風機入口檔板開
度，控制入爐空氣量，達到最佳過剩空氣系數，提高加熱爐熱效率。
4．加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關
）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱
值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控
制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值
的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以
降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了D
CS內部儀表的功能。
5．常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，
從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干
點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量
，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可
以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解
耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功
能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。
組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控
制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質
量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作
用。
三、原油蒸餾先進控制
1．DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表
無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DC
S上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不
僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。
DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
·基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定
點。
·可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復
雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態
獲得的。
·計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次
，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。
DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例
外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解
：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運
算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，
在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2．原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在
裝置上閉環運行或離線指導操作。
我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。
某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽
液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應
用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模
型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發
和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的
燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾
個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常壓塔原採用解耦控制，在此基礎上開發了多變數控制。常壓塔有兩路進料，產
品有塔頂汽油和四個側線產品，其中常一線、常二線產品質量最為重要。主要質量指標是
用常一線初餾點、常一線干點和常二線90％點溫度來衡量，並由在線質量儀表連續分析
。以上三種質量控制通常用常一線溫度、常一線流量和常二線流量控制。常一線溫度上升
會引起常一線初餾點、常一線干點及常二線90％點溫度升高。常一線流量或常二線流量
增加會使常一線干點或常二線90％點溫度升高。
首先要確立包括三個PID調節器、常壓塔和三個質量儀表在內的廣義的對象數學模
型：
式中：P為常一線產品初餾點；D為常一線產品干點；T〔，2〕為常二線產品90
％點溫度；T〔，1〕為常一線溫度；Q〔，1〕為常一線流量；Q〔，2〕為常二流量
。
為了獲得G（S），在工作點附近採用飛升曲線法進行模擬擬合，得出對象的廣義對
象傳遞函數矩陣。針對廣義對象的多變數強關聯、大延時等特點，設計了常壓塔多變數控
制系統。
全部程序使用C語言編程，按照採集的實時數據計算控制量，最終分別送到三個控制
迴路改變給定值，實現了常壓塔多變數控制。
分餾點（初餾點、干點、90％點溫度）的獲取，有的企業採用引進的初餾塔、常壓
塔、減壓塔分餾點計算模型。分餾點計算是根據已知的原油實沸點（TBT）曲線和塔的
各側線產品的實沸點曲線，實時採集塔的各部溫度、壓力、各進出塔物料的流量，將塔分
段，進行各段上的物料平衡計算、熱量平衡計算，得到塔內液相流量和氣相流量，從而計
算出抽出側線產品的分餾點。
用模型計算比在線分析儀快，一般系統程序每10秒運行一次，克服了在線分析儀的
滯後，改善了調節品質。在計算出分餾點的基礎上，以計算機間通訊方式，修改DCS系
統中相關側線流量控制模塊給定值，實現先進控制。
還有的企業，操作員利用常壓塔生產過程平穩的特點，將SPC控制部分切除，依照
計算機根據實時參數計算出的分餾點，人工微調相關側線產品流量控制系統的給定值，這
部分優化軟體實際上只起著離線指導作用。
（2）LQG自校正控制
某廠在PROVOX系統的上位機HP1000A700上用FORTRAN語言開
發了LQG自校正控製程序，對常減壓裝置多個控制迴路實施LQG自校正控制。
·常壓塔頂溫度控制。該迴路原採用PID控制，因受處理量、環境溫度等變化因素
的影響，無法得到滿意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制後，塔頂溫度控
製得到比較理想的效果。塔頂溫度和塔頂撥出物的干點存在一定關系，根據工藝人員介紹
，塔頂溫度每提高1℃，干點可以提高3～5℃。當塔頂溫度比較平穩時，工藝人員可以
適當提高塔頂溫度，使干點提高，便可以提高收率。按年平均處理原油250萬噸計算，
如干點提高2℃，塔頂撥出物可增加上千噸。自適應控制帶來了可觀的經濟效益。
·常壓塔的模擬優化控制。在滿足各餾出口產品質量要求前提下，實現提高撥出率及
各段迴流取熱優化。餾出口產品質量仍採用先進控制，要求達到的目標是：常壓塔頂餾出
產品的質量在閉環控制時，其干點值在給定值點的±2℃，常壓塔各側線分別達到脫空3
～5℃，常二線產品的恩氏蒸餾分析95％點溫度大於350℃，常三線350℃餾份小
於15％，並在操作台上CRT顯示上述各側線指標。在保證塔頂撥出率和各側線產品質
量之前提下優化全塔迴流取熱，使全塔回收率達到90％以上。
·減壓塔模擬優化控制。在保證減壓混和蠟油質量的前提下，量大限度拔出蠟油餾份
，減二線90％餾出溫度不小於510℃，減壓渣油運行粘度小於810■泊（對九二三
油），並且優化分配減一線與減二線的取熱。
（3）中段迴流計算
分餾塔的中段迴流主要用來取出塔內一部分熱量，以減少塔頂負荷，同時回收部分熱
量。但是，中段迴流過大對蒸餾不利，會影響分餾精度，在塔頂負荷允許的情況下，適度
減少中段迴流量，以保證一側線和二側線產品脫空度的要求。由於常減壓裝置處理量、原
油品種以及生產方案經常變化，中段迴流量也要作相應調整，中段迴流量的大小與常壓塔
負荷、塔頂汽油冷卻器負荷、產品質量、回收勢量等條件有關。中段迴流計算的數學模型
根據塔頂迴流量、塔底吹氣量、塔頂溫度、塔頂迴流入口溫度、頂循環迴流進口溫度、中
段迴流進出口溫度等計算出最佳迴流量，以指導操作。
（4）自動提降量模型
自動提降量模型用於改變處理量的順序控制。按生產調度指令，根據操作經驗、物料平
衡、自動控制方案來調整裝置的主要流量。按照時間順序分別對常壓爐流量、常壓塔各側
線流量、減壓塔各側線流量進行提降。該模型可以通過DCS的順序控制的幾種功能模塊
去實現，也可以用C語言編程來進行。模型閉環時，不僅改變有關控制迴路的給定值，同
時還在列印機上列印調節時間和各迴路的調節量。
四、討論
1．原油蒸餾先進控制幾乎都涉及到側線產品質量的質量模型，不管是靜態的還是動
態的，其基礎都源於DCS所採集的塔內溫度、壓力、流量等信息，以及塔內物料／能量
的平衡狀況。過程模型的建立，應該進一步深入進行過程機理的探討，走機理分析和辨認
建模的道路，同時應不斷和人工智慧的發展相結合，如人工神經元網路模型正在日益引起
人們的注意。在無法得到全局模型時，可以考慮局部模型和專家系統的結合，這也是一個
前景和方向。
2．操作工的經驗對先進控制軟體的開發和維護很重要，其中不乏真知灼見，如何吸
取他們實踐中得出的經驗，並幫助他們把這種經驗表達出來，並進行提煉，是一項有意義
的工作，這一點在開發專家系統時尤為重要。
3．DCS出色的圖形功能一直為人們所稱贊，先進控制一般是在上位機中運行，在
實施過程中，應在操作站的CRT上給出先進控制信息，這種信息應使操作工覺得親切可
見，而不是讓人感到乏味的神秘莫測，這方面的開發研究已獲初步成效，還有待進一步開
發和完善。
4．國內先進控制軟體的標准化、商品化還有待起步，目前控制軟體設計時還沒有表達
其內容的標准符號，這是一大障礙。這方面的研究開發工作對提高DCS應用水平和推廣
應用成果有著重要意義。

㈣ 精餾塔在達到一個什麼樣的級別需要DCS控制

這個要看控制點數規模和控制工藝要求的復雜程度，一般場合用PLC能滿足的就盡量用PLC，如果工藝要求很復雜就用DCS。其實大型PLC+組態軟體就相當於DCS，很多DCS（比如ABB）就是直接採用它的大型PLC做它的DCS底層硬體。所以這個問題要具體問題具體分析，不能一概而論。

㈤ 各位大俠、誰有工業化的廢輪胎輪胎煉油可行性研究報告。急、急、急

廢機油可行性分析報告

一、項目可行的科學依據
我公司致力於廢機油提煉汽油、柴油及機油再生基礎油專業研究十餘年，廢油煉制再生廠（之前又稱為ECOTECH）是一種以中高溫裂解廢油使其轉化成為0號柴油（或稱為與柴油近似之然料油）的一種技術， 技術最重要的組件則是一組中高溫裂解爐、一組精餾器、以及一組高壓風冷式冷凝器，使得廢油煉制再生技術能將廢油中百分之85~95%的碳氫化合物分離出來；由於裂解爐的作業溫度與過程恰與煉油廠原油蒸餾塔的Topping Process由油蒸汽中分離柴油的製程非常相似，所分離出來的產品其品質與0號柴油亦非常相近。另外主要解決了影響該項目高效發展的三大難點，即：質量—規模—效益問題；因此，在國內要做好此項目就要：第一、建立獨有的質量保障體系，自行研製成功的專供裂解廢機油的加氫精製劑，催化劑，配製一套專用催化劑，脫色劑，脫臭劑生產線，形成定型產品。第二，確定—個最經濟的投資規模，以全國城鄉廢機油擴散密度，測定最低的收運成本，科學設計出日產5噸柴油的最佳建廠規模，其設備全天侯生產、封閉式潔凈運行，產油快、油質好，該油具有暴發力強、耐燃燒等特點。使油轉化率達到75—90%，1噸廢機油能產出1600-1800斤柴油，和100斤天燃氣作為燃料在爐中燒掉或回收，生產無二次污染。這一變廢為寶的技術即解決廢機油對環境的污染又開發了新的能源，其社會效益遠遠大於經濟效益。廢油再生是一種環保高科技產業，因其經濟效益顯著，且末端產品附加價值高，末端產品銷售容易，原則上，只要使用的技術正確，則無論在任何地方投資建廠均系極有前瞻性且為高利潤之行業。據不完全統計，我國每天大約生產各種廢油廢機油近千萬噸，產量如此之大，而回收率卻很低，開發利用廢油生產柴油前景之廣闊，資源之豐富，又是國家扶持對象，而且生產工藝簡單，技術易掌握，直觀性強，適合工廠、集體、個人生產經營。國家環保局將廢油列為21世紀在環保領域主要控制的三大重點之一，廢油將是21世紀里最具有開發潛力的新興產業。第三，工藝技術爐火純青，經營方式要別具一格，低成本、高效益運轉，確保該項目豐厚的利潤。
二、氫轉換常減壓催化法」新技術的特色。
現在，各地廢油煉制一般採用固定爐或卧式爐和極原始的常壓蒸發生產工藝，並採用單效即釜表面加熱低效反應方法。這種老工藝：一是反應效率太低，因為爐體只有底部受熱，熱交換即熱利用太低，從而導致能耗太高。二是轉換率低、油質差。主要是缺乏高效對口的催化劑，就是說，只有簡單的熱裂化，沒有先進的催化裂化。不僅浪費了資源，而且重組份即重質油太多，對於蠟質較高的原料根本無法制出低負號好油，一般只能產出10-20號左右的柴油，穩定差、顏色差、粘度大、膠質多，其中含有大量的未裂化的機油和蠟油，其它指標也無法達標。至多隻能作為熱季的劣質工業燃料油，若用於動力，危害很大，這是最大弊端。本項目主要技術在於：改傳統物料單純蒸餾為催化裂解；改非臨氫常規反應為氫轉換反應；改高溫裂化為減壓低溫催化；改單效蒸發為雙效蒸餾；改出混合油為出好柴油，配以改性催化劑和綜合改質添加劑等，形成環保、節能、安全型揮發蒸餾新的工藝流程。工藝流程示意：
原料→低溫催化（加氫轉換劑、加催化劑）→控溫控壓餾油→精製（添加劑）→過濾→產品。
生產原料為廢機油、變壓器油、車用齒輪油、車用廢機油、廢塑料油、廢輪胎油、煤焦油等工業中廢棄的大部分廢油。以每噸廢機油生產75%—90%成品柴油的最低轉化計算，成本核算.應根據當地情況而定。
三、年產1500噸成品油經濟效益分析
1、每噸成品油經濟效益分析
（1）生產成本
廢機油 6噸 24000元
催化劑 50kg 720元
煤 500kg 400元
電 96度 96元
工 資 2人×50元/1天=100元
設備折舊 10元
6噸廢機油合計成本：25326元
（2）銷售收入
柴油 6噸*85%*300天（按85%計算）×6.50元/kg=9945000元
(3)每天成品油經濟效益
銷售收入6*（按85%計算）*6.5元/噸=33150元
生產成本25326元
利潤 33150-25326=7824.00元
2、年產1500噸成品油經濟效益
7824.00元*300=2347200元
四、廢塑煉油生產工藝流程圖
原料→低溫催化（加氫轉換劑、加催化劑）→控溫控壓餾油→精製（添加劑）→過濾→產品。
五、廢機油煉油配套主體設備及投資
1、高溫常壓催化裂解爐5-10噸/1台
2、催化塔1個
3、廢氣回收系統
4、冷凝器系統
5、過濾精製罐1個
6、油汽分離器(一台套)
7、汽油收集罐、
8、柴油收集罐、
9、煙道除塵系統
以上主體設備全套投資約為10萬元左右
六、配套設施及投資
1、場地500- 2000㎡
2、磚牆、鋼架、石棉瓦棚 500㎡
3、化驗室、辦公室、配電室、門衛室、
4、大門、二門、院牆
5、水泥池 500㎡
6、10噸水/日水井、水塔供水及排水
8、消防配套設備
9、男女廁所
以上設施,場地費不計在內,約預算為10萬元投資。
七、消防、環保及三廢處理
由於石油產品易燃易爆,生產過程又有少量廢氣排出,消防安全十分重要,場地不易選在鬧市區,運輸方便,水電齊全,並要消防部門認可後建廠。設備配套中一定要用防爆開關，防爆電機、防爆燈泡，絕不能為節約投資而忽視安全生產。生產車間和油庫20米以內嚴禁煙火。要經常對工人進行安全生產教育，嚴格按操作規程操作，車間內和廠區內嚴禁吸煙和其它明火，禁示帶火種進廠。
本項目在生產過程中，凝點低於60°C的部份可燃氣體不能還原成汽柴油，因量小不值得增加液化汽設備，可在排空管口點火燒掉；該產品基本上無水排出。廢油中的水分會產生少量的酸性廢水，可用燒鹼中和後排放或濃縮成工業鹽酸加以回收；生產中排出的焦渣是可以做磚，可賣給炭廠作原料，因量少亦可填埋。
八、產品的技術標准
柴油 接近0#柴油標准或部分指標高於0#標准。 閃點≥30°C -65°C
九、投資回收期予收
建成年產1500噸成品油的工廠，資金投入20--30萬元。 該項目原國家綠色環保項目，政策性免稅。本項目年創利稅年利潤234.72萬元萬元,每年按十個月的生產期核算，不需三個生產月即可回收全部投資，應當是個高效益的好項目。

㈥ 油溶性緩蝕劑和水溶性緩蝕劑在煉油廠常減壓蒸餾塔添加時都以什麼方式添加

油溶性緩蝕劑一般和汽油混合之後注入到塔頂揮發線，也有注入到塔頂換熱器和空冷的。水溶性緩蝕劑就是和水混合之後注入到塔頂揮發線，也有注入到塔頂換熱器和空冷的.一般都用計量泵通過緩蝕劑管線注入的。

㈦ 簡述基於組態軟體的工業控制系統的一般組建過程

首先分析所有現場設備，然後做列表分類，統計出有多少數字量，有多少模擬量，多少輸入多少輸出等，根據統計的列表做組態軟體的資料庫系統，然後製作組態畫面