環丁碸抽取蒸餾

㈠ 芳烴抽提工藝包括哪些過程及如何抽提

過程：（1）抽提塔，溶劑與原料接觸的場所，將芳烴和非芳烴分離版開（2）汽提塔：目的權是用抽提蒸餾的方法除去富溶劑中的輕質非芳烴。（3）
n回收塔：回收塔的目的是將芳烴和環丁碸溶劑分開，塔底的環丁碸打回抽提塔循環使用。塔頂的混合芳烴送至苯塔處理。採用真空操作避免高溫下環丁碸分解。（4） n非芳水洗塔：目的是用水洗的辦法回收非芳烴中的環丁碸，即利用水與溶劑互溶的性能，將非芳烴中的環丁碸溶解下來。（5） n水汽提塔：從非芳烴水洗塔底部出來的貧溶劑水和汽提塔頂迴流罐底來的含有微量非芳烴的水一起送至水汽提塔處理，目的是除去水中的輕質非芳烴，以防非芳烴在系統中聚集影響芳烴質量，以及回收被非芳烴攜帶而被水溶下的溶劑。
溶劑抽提法：其步驟是寬餾分重整汽油進入脫戊烷塔，脫戊烷塔頂流出戊烷成分，塔底物流進入脫重組分塔，塔頂分出抽提進料進入芳烴抽提部分，塔底重汽油送出裝置。抽提進料得到芳烴物質和混合芳烴物質，非芳烴送出裝置，混合芳烴經過白土精製，芳烴精餾後，得到苯，甲苯，二甲苯和鄰二甲苯產品，重芳烴送出裝置。
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㈡ 你了解福佳大化嗎真心的想知道 那個公司到底怎麼樣萬分感謝！！

你想怎麼了解？我告訴你福佳大化工資待遇吧，五險一金按實際收入繳納，話補、油補、房補、通勤補助都有，同行業內發展前景最好的企業，平台好，只要你有能力，晉升空間大，操作工月收入（稅後）4000-8000不等,中層管理過萬，高層年100萬左右，年終有獎金（不少於2月工資），其他的我就不多說了，據我了解想進福佳不容易。

㈢ 苯是怎樣提煉的

制備苯可以由含碳量高的物質不完全燃燒獲得。自然界中，火山爆發和森林火險都能生成苯。苯也存在於香煙的煙中。直至二戰，苯還是一種鋼鐵工業焦化過程中的副產物。這種方法只能從1噸煤中提取出1千克苯。1950年代後，隨著工業上，尤其是日益發展的塑料工業對苯的需求增多，由石油生產苯的過程應運而生。現在全球大部分的苯來源於石油化工。工業上生產苯最重要的三種過程是催化重整、甲苯加氫脫烷基化和蒸汽裂化。 從煤焦油中提取在煤煉焦過程中生成的輕焦油含有大量的苯。這是最初生產苯的方法。將生成的煤焦油和煤氣一起通過洗滌和吸收設備，用高沸點的煤焦油作為洗滌和吸收劑回收煤氣中的煤焦油，蒸餾後得到粗苯和其他高沸點餾分。粗苯經過精製可得到工業級苯。這種方法得到的苯純度比較低，而且環境污染嚴重，工藝比較落後。 從石油中提取在原油中含有少量的苯，從石油產品中提取苯是最廣泛使用的制備方法。 [編輯] 催化重整 重整這里指使脂肪烴成環、脫氫形成芳香烴的過程。這是從第二次世界大戰期間發展形成的工藝。在500-525°C、8-50個大氣壓下，各種沸點在60-200°C之間的脂肪烴，經鉑-錸催化劑，通過脫氫、環化轉化為苯和其他芳香烴。從混合物中萃取出芳香烴產物後，再經蒸餾即分出苯。也可以將這些餾分用作高辛烷值汽油。[編輯] 蒸汽裂解 蒸汽裂解是由乙烷、丙烷或丁烷等低分子烷烴以及石腦油、重柴油等石油組份生產烯烴的一種過程。其副產物之一裂解汽油富含苯，可以分餾出苯及其他各種成分。裂解汽油也可以與其他烴類混合作為汽油的添加劑。裂解汽油中苯大約有40-60%，同時還含有二烯烴以及苯乙烯等其他不飽和組份,這些雜質在貯存過程中易進一步反應生成高分子膠質。所以要先經過加氫處理過程來除去裂解汽油中的這些雜質和硫化物,然後再進行適當的分離得到苯產品。[編輯] 芳烴分離 從不同方法得到的含苯餾分，其組分非常復雜，用普通的分離方法很難見效，一般採用溶劑進行液-液萃取或者萃取蒸餾的方法進行芳烴分離，然後再採用一般的分離方法分離苯、甲苯、二甲苯。根據採用的溶劑和技術的不同又有多種分離方法。Udex法：由美國道化學公司和UOP公司在1950年聯合開發，最初用二乙二醇醚作溶劑，後來改進為三乙二醇醚和四乙二醇醚作溶劑，過程採用多段升液通道(multouocomer)萃取器。苯的收率為100%。 Suifolane法：荷蘭殼牌公司開發，專利為UOP公司所有。溶劑採用環丁碸，使用轉盤萃取塔進行萃取，產品需經白土處理。苯的收率為99.9%。 Arosolvan法：由聯邦德國的魯奇公司在1962年開發。溶劑為N-甲基吡咯烷酮(NMP)，為了提高收率，有時還加入10-20%的乙二醇醚。採用特殊設計的Mechnes萃取器，苯的收率為99.9%。 IFP法：由法國石油化學研究院在1967年開發。採用不含水的二甲亞碸作溶劑，並用丁烷進行反萃取，過程採用轉盤塔。苯的收率為99.9%。 Formex法：為義大利SNAM公司和LRSR石油加工部在1971年開發。嗎啉或N-甲醯嗎啉作溶劑，採用轉盤塔。芳烴總收率98.8%，其中苯的收率為100%。

㈣ 苯是一種化學化工原料，那麼如何製取苯呢發生什麼樣的反應

苯可以由含碳量高的物質不完全燃燒獲得。自然界中，火山爆發和森林火險都能生成苯。苯也存在於香煙的煙中。 直至二戰，苯還是一種鋼鐵工業焦化過程中的副產物。這種方法只能從1噸煤中提取出1千克苯。1950年代後，隨著工業上，尤其是日益發展的塑料工業對苯的需求增多，由石油生產苯的過程應運而生。現在全球大部分的苯來源於石油化工。工業上生產苯最重要的三種過程是催化重整、甲苯加氫脫烷基化和蒸汽裂化。
從煤焦油中提取
在煤煉焦過程中生成的輕焦油含有大量的苯。這是最初生產苯的方法。將生成的煤焦油和煤氣一起通過洗滌和吸收設備，用高沸點的煤焦油作為洗滌和吸收劑回收煤氣中的煤焦油，蒸餾後得到粗苯和其他高沸點餾分。粗苯經過精製可得到工業級苯。這種方法得到的苯純度比較低，而且環境污染嚴重，工藝比較落後。
從石油中提取
在原油中含有少量的苯，從石油產品中提取苯是最廣泛使用的制備方法。 烷烴芳構化 重整這里指使脂肪烴成環、脫氫形成芳香烴的過程。這是從第二次世界大戰期間發展形成的工藝。 在500-525°C、8-50個大氣壓下，各種沸點在60-200°C之間的脂肪烴，經鉑-錸催化劑，通過脫氫、環化轉化為苯和其他芳香烴。從混合物中萃取出芳香烴產物後，再經蒸餾即分出苯。也可以將這些餾分用作高辛烷值汽油。 蒸汽裂解 蒸汽裂解是由乙烷、丙烷或丁烷等低分子烷烴以及石腦油、重柴油等石油組份生產烯烴的一種過程。其副產物之一裂解汽油富含苯，可以分餾出苯及其他各種成分。裂解汽油也可以與其他烴類混合作為汽油的添加劑。 裂解汽油中苯大約有40-60%，同時還含有二烯烴以及苯乙烯等其他不飽和組份,這些雜質在貯存過程中易進一步反應生成高分子膠質。所以要先經過加氫處理過程來除去裂解汽油中的這些雜質和硫化物,然後再進行適當的分離得到苯產品。
芳烴分離
從不同方法得到的含苯餾分，其組分非常復雜，用普通的分離方法很難見效，一般採用溶劑進行液-液萃取或者萃取蒸餾的方法進行芳烴分離，然後再採用一般的分離方法分離苯、甲苯、二甲苯。根據採用的溶劑和技術的不同又有多種分離方法。 ·Udex法：由美國道化學公司和UOP公司在1950年聯合開發，最初用二乙二醇醚作溶劑，後來改進為三乙二醇醚和四乙二醇醚作溶劑，過程採用多段升液通道(multouocomer)萃取器。苯的收率為100%。 ·Suifolane法：荷蘭殼牌公司開發，專利為UOP公司所有。溶劑採用環丁碸，使用轉盤萃取塔進行萃取，產品需經白土處理。苯的收率為99.9%。 ·Arosolvan法：由聯邦德國的魯奇公司在1962年開發。溶劑為N-甲基吡咯烷酮(NMP)，為了提高收率，有時還加入10-20%的乙二醇醚。採用特殊設計的Mechnes萃取器，苯的收率為99.9%。 ·IFP法：由法國石油化學研究院在1967年開發。採用不含水的二甲亞碸作溶劑，並用丁烷進行反萃取，過程採用轉盤塔。苯的收率為99.9%。 ·Formex法：為義大利SNAM公司和LRSR石油加工部在1971年開發。嗎啉或N-甲醯嗎啉作溶劑，採用轉盤塔。芳烴總收率98.8%，其中苯的收率為100%。 分子中含一個或多個苯環的一類碳氫化合物，屬於芳香烴。
甲苯脫烷基化
甲苯脫烷基制備苯，可以採用催化加氫脫烷基化，或是不用催化劑的熱脫烷基。原料可以用甲苯、及其和二甲苯的混合物，或者含有苯及其他烷基芳烴和非芳烴的餾分。 甲苯催化加氫脫烷基化 用鉻，鉬或氧化鉑等作催化劑，500-600°C高溫和40-60個大氣壓的條件下，甲苯與氫氣混合可以生成苯，這一過程稱為加氫脫烷基化作用。如果溫度更高，則可以省去催化劑。反應按照以下方程式進行 Ph-CH3+H2——→PhH+CH4 根據所用催化劑和工藝條件的不同又有多種工藝方法 ·Hydeal法，由Ashiand & refing 和UOP公司在1961年開發。原料可以是重整油、加氫裂解汽油、甲苯、碳6-碳8混合芳烴、脫烷基煤焦油等。催化劑為氧化鋁-氧化鉻，反應溫度600-650℃，壓力3.43-3.92MPa。苯的理論收率為98%，純度可達99.98%以上，質量優於Udex法生產的苯。 ·Detol法，Houdry公司開發。用氧化鋁和氧化鎂做催化劑，反應溫度540-650℃，反應壓力0.69-5.4MPa，原料主要是碳7-碳9芳烴。苯的理論收率為97%，純度可達99.97%。 ·Pyrotol法，Air procts and chemicals公司和Houdry公司開發。適用於從乙烯副產裂解汽油中制苯。催化劑為氧化鋁-氧化鉻，反應溫度600-650℃，壓力0.49-5.4MPa。 ·Bextol法，殼牌公司開發。 ·BASF法，BASF公司開發。 ·Unidak法，UOP公司開發。 甲苯熱脫烷基化 甲苯在高溫氫氣流下可以不用催化劑進行脫烷基製取苯。反應為放熱反應，針對遇到的不同問題，開發出了多種工藝過程。 ·MHC加氫脫烷基過程,由日本三菱石油化學公司和千代田建設公司在1967年開發。原料可以用甲苯等純烷基苯，含非芳烴30%以內的芳烴餾分。操作溫度500-800℃，操作壓力0.98MPa，氫/烴比為1-10。過程選擇性97-99%（mol），產品純度99.99%。 ·HDA加氫脫烷基過程，由美國Hydrocarbon Research和Atlantic Richfield公司在1962年開發。原料採用甲苯，二甲苯，加氫裂解汽油，重整油。從反應器不同部位同如氫氣控制反應溫度，反應溫度600-760℃，壓力3.43-6.85MPa，氫/烴比為1-5，停留時間5-30秒。選擇性95%，收率96-100%。 ·Sun過程，由Sun Oil公司開發 ·THD過程，Gulf Research and Development公司開發 ·孟山都（Monsanto）過程，孟山都公司開發。
甲苯歧化和烷基轉移
隨著二甲苯用量的上升，在1960年代末相繼開發出了可以同時增產二甲苯的甲苯歧化和烷基轉移技術。（主要反應見下圖） 烷基轉移
這個反應為可逆反應，根據使用催化劑、工藝條件、原料的不同而有不同的工藝過程。 ①LTD液相甲苯岐化過程，美國美孚化學公司在1971年開發，使用非金屬沸石或分子篩催化劑，反應溫度260-315℃，反應器採用液相絕熱固定床，原料為甲苯，轉化率99%以上 ②Tatoray過程，日本東麗公司和UOP公司1969年開發，以甲苯和混合碳9芳烴為原料，催化劑為絲光沸石，反應溫度350-530℃，壓力2.94MPa，氫/烴比5-12，採用絕熱固定床反應器，單程轉化率40%以上，收率95%以上，選擇性90%，產品為苯和二甲苯混合物。 Xylene plas過程：由美國Atlantic Richfield公司和Engelhard公司開發.使用稀土Y型分子篩做催化劑,反應器為氣相移動床,反應溫度471-491℃，常壓。 ③TOLD過程，日本三菱瓦斯化學公司1968年開發，氫氟酸-氟化硼催化劑，反應溫度60-120℃，低壓液相。有一定腐蝕性。
其他方法
此外，苯還可以通過乙炔三聚得到，但產率很低。

㈤ 用糠醛為溶劑做芳烴抽提，在溶劑回收部分為什麼會在重芳烴中含少量糠

過程：（1）抽提塔，溶劑與原料接觸的場所，將芳烴和非芳烴分離開（專2）汽提塔：目的屬是用抽提蒸餾的方法除去富溶劑中的輕質非芳烴。（3）
n回收塔：回收塔的目的是將芳烴和環丁碸溶劑分開，塔底的環丁碸打回抽提塔循環使用。塔頂的混合芳烴送至苯塔處理。採用真空操作避免高溫下環丁碸分解。（4） n非芳水洗塔：目的是用水洗的辦法回收非芳烴中的環丁碸，即利用水與溶劑互溶的性能，將非芳烴中的環丁碸溶解下來。（5） n水汽提塔：從非芳烴水洗塔底部出來的貧溶劑水和汽提塔頂迴流罐底來的含有微量非芳烴的水一起送至水汽提塔處理，目的是除去水中的輕質非芳烴，以防非芳烴在系統中聚集影響芳烴質量，以及回收被非芳烴攜帶而被水溶下的溶劑。
溶劑抽提法：其步驟是寬餾分重整汽油進入脫戊烷塔，脫戊烷塔頂流出戊烷成分，塔底物流進入脫重組分塔，塔頂分出抽提進料進入芳烴抽提部分，塔底重汽油送出裝置。抽提進料得到芳烴物質和混合芳烴物質，非芳烴送出裝置，混合芳烴經過白土精製，芳烴精餾後，得到苯，甲苯，二甲苯和鄰二甲苯產品，重芳烴送出裝置。
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㈥ 芳烴抽提工藝包括哪些過程及如何抽提

過程：（1）抽提塔，溶劑與原料接觸的場所，將芳烴和非芳烴分離開（2）汽提塔：目的是用抽提蒸餾的方法除去富溶劑中的輕質非芳烴。（3）
n回收塔：回收塔的目的是將芳烴和環丁碸溶劑分開，塔底的環丁碸打回抽提塔循環使用。塔頂的混合芳烴送至苯塔處理。採用真空操作避免高溫下環丁碸分解。（4） n非芳水洗塔：目的是用水洗的辦法回收非芳烴中的環丁碸，即利用水與溶劑互溶的性能，將非芳烴中的環丁碸溶解下來。（5） n水汽提塔：從非芳烴水洗塔底部出來的貧溶劑水和汽提塔頂迴流罐底來的含有微量非芳烴的水一起送至水汽提塔處理，目的是除去水中的輕質非芳烴，以防非芳烴在系統中聚集影響芳烴質量，以及回收被非芳烴攜帶而被水溶下的溶劑。
溶劑抽提法：其步驟是寬餾分重整汽油進入脫戊烷塔，脫戊烷塔頂流出戊烷成分，塔底物流進入脫重組分塔，塔頂分出抽提進料進入芳烴抽提部分，塔底重汽油送出裝置。抽提進料得到芳烴物質和混合芳烴物質，非芳烴送出裝置，混合芳烴經過白土精製，芳烴精餾後，得到苯，甲苯，二甲苯和鄰二甲苯產品，重芳烴送出裝置。
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㈦ 渣油催化裂化的特點和技術特徵

http://www.gsc.dicp.ac.cn/jxgl/2006cjseminarkj/gych/256,1,渣 油 催 化 裂 化 催 化 劑

催化裂化運行

第一問題是提升管結焦

第二問題是催化劑跑損

各位有什麼高招，歡迎回復。

- 作者： fccu 2006年08月18日, 星期五 22:22 回復（0） | 引用（0） 加入博採
troubleshooting FCC ...
http://www.refiningonline.com/EngelhardKB/crep/TCR1_5.htm

G

關於流化，斜管的文章

- 作者： fccu 2006年07月18日, 星期二 01:44 回復（0） | 引用（0） 加入博採
斜管架橋
斜管架橋比較常見，現象是斜管振動，還有幾個詞，叫做溝流，節涌。。都差不多，就是催化劑的流化狀態被破壞。。不是均勻的「乳化」狀態，而是氣相與固相分離，輕則影響料位或溫度控制，嚴重的會損壞設備。

一般，直徑小的斜管比直徑大的容易架橋

拐彎多的斜管比直的斜管容易架橋

催化劑細粉少的容易架橋

還有，松動點設置也有很多學問。。。一般認為，隨著高度下降，壓力升高，氣體體積被壓縮，就容易出問題。。

- 作者： fccu 2006年07月13日, 星期四 21:34 回復（4） | 引用（0） 加入博採
推薦個論壇
http://www.hgbbs.net/index.asp

化工論壇,牛人很多...

感謝阿德提供信息

- 作者： fccu 2006年07月6日, 星期四 06:13 回復（0） | 引用（0） 加入博採
蘭州石化公司通報「6·28」火災情況
人民網蘭州6月28日電 記者李戰吉報道：今日下午3時，蘭州石化公司召開新聞發布會，該公司安全副總監盧建國就上午發生的火災事故進行情況通報。

通報人說，6月28日上午8：05分，煉油廠40萬噸／年氣體分餾裝置507換熱器頭蓋發生泄漏(換熱器內介質為液態烴)，引發著火。火災發生後，蘭州石化公司黨委副書記、紀委書記、工會主席李政華、等班子成員立即趕往火災事發地點，及時啟動搶險應急預案，全力以赴指揮滅火搶險工作。甘肅省安全生產監督管理局齊永剛副局長、甘肅省環保局王新中副局長、甘肅省消防總支陶潤仁總隊長、蘭州市姚國慶副市長及省市區有關部門領導也趕到現場，組織指揮搶險。
通報人介紹說，公司消防支隊8：06分接到火警報告後，8：09分趕赴火災現場，全力以赴組織滅火。蘭州市消防支隊及西固區消防隊也及時趕來支援滅火工作，火勢於上午10時得到控制。由於液態烴在常壓下為液化氣，為防止明火撲滅後，液化氣擴散，產生二次火災，現正採用有效控制措施，保護燃燒，將殘留在換熱器內的液態烴以燃凈為止。
煉油廠及時組織人員於8：15分切斷物料，降壓泄壓，緊急組織裝置停工，關閉所有與裝置外部連接的閥門，並切斷電源。
通報人稱，蘭州石化公司立即啟動環境緊急預案，組織人員封堵雨排系統，封閉所有進入黃河的排放口，設立現場圍堰，將事故消防水引入煉油污水處理場進行處理，並啟用3萬立方米應急調節池，使消防水沒有排入黃河。同時，加強大氣和水質監測，定時取樣分析，經環保部門監測，目前大氣和黃河水質沒有發生任何污染。
據介紹，在滅火施救過程中，參與滅火的企業消防隊員有1名犧牲；另有10名隊員受傷，其中6名重度燒傷，4名中度燒傷。蘭州石化總醫院以及甘肅省蘭州市的相關專家已經到醫院進行救治。
另據介紹，蘭州石化公司已經成立了「6·28」火災事故領導小組，下設了現場搶險組、事故調查組、綜合協調組、善後處理組、穩定生產組，有序開展工作。目前，蘭州石化公司主體煉油化工生產裝置穩定運行，員工隊伍情緒保持了穩定。
蘭州石化公司表示，將本著對員工負責、對社會負責的態度，認真做好事故搶險、傷員救治、善後處理和事故調查分析工作。
公司方面目前尚未允許記者赴現場采訪。
- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 10:00 回復（0） | 引用（0） 加入博採
steam desuperheater
蒸汽要過熱才能用。不過有的地方，過熱度太高也不好，比如用蒸汽做熱源的重沸器。因為這里主要是利用蒸汽的冷凝過程放出的熱量，氣相降溫產生的顯熱很少，簡直可以忽略不計。

在這種情況下，蒸汽溫度超過飽和溫度太高，沒什麼好處，反而使得換熱器局部過熱，所以要設置脫過熱器。其實很簡單，就是把鍋爐給水直接噴到蒸汽管線里，使用後路溫度控制噴水量。

某天某廠開工的時候，發現溫度差3~5度，就是降不到規定的溫度，調節閥100%全開也無濟於事。。。怎麼回事呢？我接到指示，找出原因，解決問題！

看圖紙，到現場，問操作工，情況就是這個樣子，溫度已經較低，我不擔心對設備有什麼影響，但是調節閥怎麼開關，溫度都紋絲不動，總是個問題。。

我想，溫度降不下來，有兩個原因，一個是降溫介質量不夠，那就是意味著水量不夠，上水系統有問題。另外一個原因就是系統蒸汽太熱。系統溫度確實很高，但測溫點之後，還有兩路汽包來的蒸汽直接進入系統，量也不知道。。

做兩個熱量平衡的計算：1，假定蒸汽溫度正常，計算噴了多少水。。。。結果是很少，不到滿量程的10%

2。假定水量正常，計算進入系統的蒸汽溫度。。。結果是很高，大概600度，顯然不合理。

我的結論是：噴水系統堵塞，要打開這個系統進行清理。。報告交給領導，我就下班了。。

第二天上班，領導告訴我，原因找到了：系統蒸汽帶水，已經是飽和蒸汽了，鍋爐給水噴進去，沒有相變，對溫度影響甚微，熱電偶根本檢測不到溫度變化。。真是個意外！

- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 09:48 回復（0） | 引用（0） 加入博採
翼閥磨穿
某廠反應器旋分磨了個大洞，出來。。。打電話來。。

第一感覺是，催化劑系統，磨損是常有的事情，換一個好了。。。

不過按理說呢，料腿內部應該有料封，這也是翼閥設置的原因，流動速度應該是很慢的，或者是一下下地打開關閉。。

是不是安裝有問題呢？翼閥有嚴格的角度要求，每一個都應該做過試驗確定安裝角度，保證在一定壓力下才能打開，否則應該是密封的。。如果裝歪了，翼閥一直開一條縫，催化劑持續沖刷，也許會這樣吧。。

可是所有的都沖了洞出來，就有問題了。。而且這個問題不解決，催化劑從洞里出來，閥板不活動，時間長了結焦，閥板就更不活動了。。。萬一有個操作波動，旋分料腿卸料不暢，催化劑肯定就跑分餾塔里了。。

討論半天，那邊認為是料腿太粗了，翼閥一開，呼嚕一下都流光了。。。其實，粗細不是問題，只要閥板封得住，也許閥板沒有那麼高的靈敏度。。也許時間長了，掛翼閥的桿太光滑---一不小心就打開，或是太粗糙---打開了關不上。。

原因大體如此，結論是，最好換成平衡錘式的翼閥，而取消這種門簾式的設計。。那種翼閥閥板水平安裝，耐磨襯里，要磨壞可不太容易。

- 作者： fccu 2006年06月1日, 星期四 17:24 回復（0） | 引用（0） 加入博採
MGD和MIP
mgd--最大化氣體和柴油，其技術特點是：輕重原料油芬曾進料，汽油回煉。。

mgd的目的是通過汽油回煉，將汽油轉化為液化氣和柴油，此技術90年代末在中國南方比較流行，當時汽油過剩，而液化氣價格高昂，還可以提高柴汽比。。。此技術與季節和市場有關。

mip--最大化異構烷烴，技術特點是設置循環斜管將待生催化劑從汽提段循環回提升管頂部，產生「第二反應區」。

mip產生的背景是前幾年汽油規格要求烯烴含量達到35%，而當時煉油廠生產汽油的主力裝置是fcc，調和組分和調和手段都很少。在反應區，在低溫和長反應時間下，有利於異構化反應，從而使得產品汽油中的烯烴含量降低。當然，在催化劑上也相應有所變化。

這是本人理解。。。應該以石科院官方資料為准。。不過可以看到，技術的發展都是市場和環保法規在推動。。。隨著大量重整裝置的建設，產品汽油中烯烴含量達到18%應該不是難題了。。但相應地，重整汽油中芳烴含量會越來越成為關注焦點。。

也許，異構化裝置和烷基化裝置會有所發展。。

- 作者： fccu 2006年05月15日, 星期一 15:40 回復（7） | 引用（0） 加入博採
石油煉制過程－催化裂化
石油煉制過程之一，是在熱和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣、汽油和柴油等的過程。原料採用原油蒸餾（或其他石油煉制過程）所得的重質餾分油;或重質餾分油中混入少量渣油,經溶劑脫瀝青後的脫瀝青渣油；或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反應過程中由於不揮發的類碳物質沉積在催化劑上，縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去（見催化劑再生），以恢復催化活性，並提供裂化反應所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質油生產汽油的主要過程之一。所產汽油辛烷值高（馬達法80左右），安定性好，裂化氣（一種煉廠氣）含丙烯、丁烯、異構烴多。

沿革 催化裂化技術由法國E.J.胡德利研究成功，於1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實現工業化，當時採用固定床反應器，反慶和催化劑再生交替進行。由於高壓縮比的汽油發動機需要較高辛烷值汽油，催化裂化向移動床（反應和催化劑再生在移動床反應器中進行）和流化床（反應和催化劑再生在流化床反應器中進行）兩個方向發展。移動床催化裂化因設備復雜逐漸被淘汰；流化床催化裂化設備較簡單、處理能力大、較易操作，得到較大發展。60年代，出現分子篩催化劑，因其活性高，裂化反應改在一個管式反應器（提升管反應器）中進行，稱為提升管催化裂化。

中國1958年在蘭州建成移動床催化裂化裝置，1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置，1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年，中國催化裂化裝置共39套，占原油加工能力23％。

催化劑 主要成分為硅酸鋁，起催化作用的是其中的酸性活性中心（見固體酸催化劑）。移動床催化裂化採用3～5mm小球形催化劑。流化床催化裂化早期所用的是粉狀催化劑，活性、穩定性和流化性能較差。40年代起，開發了微球形（40～80μm）硅鋁催化劑，並在制備工藝上作了改進，活院脫≡襇遠急冉蝦謾?0年代初期，開發了高活性含稀土元素的 X型分子篩硅鋁微球催化劑。70 年代起, 又開發了活性更高的Y型分子篩微球催化劑（見石油煉制催化劑）。

化學反應 與按自由基反應機理進行的熱裂化不同，催化裂化是按碳正離子機理進行的，催化劑促進了裂化、異構化和芳構化反應，裂化產物比熱裂化具有更高的經濟價值,氣體中C3和C4較多,異構物多；汽油中異構烴多，二烯烴極少，芳烴較多。其主要反應包括：①分解，使重質烴轉變為輕質烴；②異構化；③氫轉移；④芳構化；⑤縮合、生焦反應。異構化和芳構化使低辛烷值的直鏈烴轉變為高辛烷值的異構烴和芳烴。

工藝過程 催化裂化的流程包括三個部分：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產物分離。原料經換熱後與回煉油混合噴入提升管反應器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化並發生反應。反應溫度480～530℃,壓力0.14MPa（表壓）。反應油氣與催化劑在沉降器和旋風分離器（簡稱旋分器）分離後，進入分餾塔分出汽油、柴油和重質回煉油。裂化氣經壓縮後去氣體分離系統。結焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭後循環使用，再生溫度為600～730℃。

使用分子篩催化劑時，為了使煉廠產品方案有一定的靈活性，可根據市場需要改變操作條件以得到最大量的汽油、柴油或液化氣。

裝置類型 流化床催化裂化裝置有多種類型，按反應器（或沉降器）和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類：①反應器和再生器分開布置的並列式；②反應器和再生器架疊在一起的同軸式。並列式又由於反應器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分為同高並列式和高低並列式兩類。

同高並列式 主要特點是:①催化劑由U型管密相輸送;②反應器和再生器間的催化劑循環主要靠改變 U型管兩端的催化劑密度來調節；③由反應器輸送到再生器的催化劑，不通過再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以減少分布板的磨蝕。

高低並列式 特點是反應時間短，減少了二次反應；催化劑循環採用滑閥控制,比較靈活。

同軸式 裝置形式特點是：①反應器和再生器之間的催化劑輸送採用塞閥控制;②採用垂直提升管和90°耐磨蝕的彎頭;③原料用多個噴嘴噴入提升管。

發展 長期以來，流化床催化裂化原料主要為原油蒸餾的餾出油（柴油、減壓餾出油等）和熱加工餾出油，原料中鎳、釩(會使催化劑中毒)含量一般均小於0.5ppm。在以減壓渣油作催化裂化原料時，通常要在進入催化裂化裝置前，用各種方法進行原料預處理，除去其中大部分鎳、釩等金屬和瀝青質。70年代以來，由於節約石油資源引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化裝置摻煉減壓渣油或直接加工常壓渣油已相當普遍。主要措施是：採用抗重金屬中毒催化劑；在原料中加入鈍化劑等。

來源：海川化工論壇

- 作者： fccu 2006年04月11日, 星期二 08:09 回復（0） | 引用（0） 加入博採
重整汽油抽提蒸餾分離苯新工藝

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2004-3-11 瀏覽次數: 65
從催化重整汽油中回收純苯不僅具有顯著的經濟效益，而且也是生產清潔燃料的需要。石油化工科學研究院開發出環丁碸-COS復合溶劑抽提蒸餾回收重整汽油中純苯的新工藝(SED)，具有很好的分離效果。
SED工藝過程由預分餾、抽提蒸餾、溶劑回收、溶劑再生以及產品後處理等單元組成。來自重整裝置的脫戊烷油原料換熱後進入預分餾塔，經過普通精餾在塔頂得到C6餾分，塔底獲得無苯高辛烷值汽油組分。C6餾分作為抽提蒸餾進料，經預熱後進入抽提蒸餾塔(ED塔)中部，循環溶劑從塔頂進入，經過抽提精餾，塔頂得到非芳烴，塔底得含高純苯的富溶劑。富溶劑進入溶劑回收塔(RC塔)。該塔在液壓下操作，塔頂采出苯，塔底的貧溶劑經換熱後循環使用。少部分貧溶劑進入溶劑再生罐進行減壓再生，以保持系統溶劑的潔凈。從ED塔出來的抽余油(非芳烴產品)可以作為石腦油或直接調回到汽油，也可通過抽余油後加氫生產6號溶劑油。從RC塔頂出來的苯再進入白土塔，脫除微量烯烴，塔底出合格苯產品。
助溶劑(COS)除了具有穩定操作的作用外，還兼有降低回收塔底環丁碸熱強度、減少溶劑分解和提高笨收率的作用。回收塔常壓操作，在保持苯的純度不低於99.95%的條件下，隨著助溶劑含量的增加，回收塔底的操作溫度可以適當降低，而苯的回收率逐漸增加，特別是助溶劑含量由5%增至19%時，苯回收率由91.2%迅速提高至99.5%，這充分顯示了助溶劑提高收率的作用。工業上回收塔可在減壓下操作，助溶劑的含量可以降低，適宜的含量為10%~18%。
從建設投資來看，採用SED工藝較環丁碸-液體抽提工藝塔系減少5台，設備總台數減少17或19台，節省建設投資約2000萬元。從消耗指標看，SED工藝與單溶劑抽提蒸餾工藝相當，較環丁碸液-液抽提工藝能耗與物耗顯著降低，尤其是蒸汽消耗減少25%，可顯著降低操作費用。從產品質量收率來看，三種工藝苯的產品質量均能滿足優級產品標准，但單溶劑抽提蒸餾工藝的苯收率很低，而SED工藝與液-液抽提工藝產品收率高，可達到99.5%以上。綜上所述，與現有工藝相比，SED工藝投資低、能耗低、苯產品收率高，是重整汽油脫苯的理想工藝。
新工藝在大連石化廠15萬t/年重整汽油抽提蒸餾分離苯項目中首次工業應用，項目建設投資2943萬元。對裝置進行了全面標定考核，結果表明：苯純度達99.95%，結晶點高於5.40℃，苯收率達99.15%以上。預計蒸汽消耗降低了31%。截止到同年9月底共處理原料8.7萬t，共創經濟效益272.1萬元。若以設計負荷計算，則全年可創造經濟效益1047.1萬元。
重整汽油抽提蒸餾回收苯工藝是重整汽油脫苯生產苯產品和無苯清潔汽油的理想技術。

㈧ 共沸物能從共沸精餾塔塔底出去嗎

共沸物能不能用簡單精餾分離啊?
共沸物用普通蒸餾或者精餾的方法分不開,應該要加一些其他的東西,例如氧化鈣 共沸物精餾也可以達到較高的濃度,但是得採取一些其它措施簡單精餾一般情況下是不能將共沸物分開,但是可以加入第三類物質,破。 不能95以上加吸水物了要想辦法破共沸萃取,共沸精餾等 使用多塔精餾的方法可以得到純度更高的酒精,具體可以使用化工模擬軟體Aspen或者proii進行模擬,確定不同精餾條件下的塔頂,塔。

正丁醇和水分離,用共沸精餾,共沸劑該如何選擇! 。
查下溶劑手冊,共沸的挺多的。苯、環己烷、鄰二甲苯、間二甲苯等等。

為什麼不能用一般精餾方法將恆沸混合液分離?
共沸精餾和含鹽混合萃取劑萃取精餾結合分離丙醛-水-乙酸混合液的方法及其設備,步驟如下:(1)原料丙醛、水、乙酸混合液先經共沸蒸餾;萃取精餾塔塔頂得到98%左右的丙醛;(2)上述98%左右的丙醛用含鹽環丁碸和甘油混合溶劑萃取分離,萃取精餾塔塔頂得99.8%以上的丙醛,塔釜流出含鹽混合萃取劑;(3)上述含鹽混合萃取劑經再生塔處理,再生塔塔頂分別得到98%丙醛、含酸水溶液及含萃取溶劑餾分;(4)98%丙醛回共沸蒸餾塔原料罐,循環使用;(5)含酸水溶液去水處理;含萃取溶劑餾分去混合溶劑儲罐;含鹽混合萃取劑循環使用。本發明工藝步驟比較簡單,產品純度高,混合萃取劑循環使用,生產過程無廢液排放,。

㈨ 工業上可通過分離煤焦油來獲取苯。對嗎

在煤煉焦過程中生成的輕焦油含有大量的苯。這是最初生產苯的方法。將生成的煤焦油和煤氣一起通過洗滌和吸收設備，用高沸點的煤焦油作為洗滌和吸收劑回收煤氣中的煤焦油，蒸餾後得到粗苯和其他高沸點餾分。粗苯經過精製可得到工業級苯。這種方法得到的苯純度比較低，因為其中煤焦油里含有苯的同系物以及芳烴物質，分離比較困難。加之環境污染嚴重，工藝比較落後，故現在較少採用。
現在常用方法：
1從石油中提取
在原油中含有少量的苯，從石油產品中提取苯是最廣泛使用的制備方法。
2烷烴芳構化
重整這里指使脂肪烴成環、脫氫形成芳香烴的過程。這是從第二次世界大戰期間發展形成的工藝。
在500-525°C、8-50個大氣壓下，各種沸點在60-200°C之間的脂肪烴，經鉑-錸催化劑，通過脫氫、環化轉化為苯和其他芳香烴。從混合物中萃取出芳香烴產物後，再經蒸餾即分出苯。也可以將這些餾分用作高辛烷值汽油。
3蒸汽裂解
蒸汽裂解是由乙烷、丙烷或丁烷等低分子烷烴以及石腦油、重柴油等石油組份生產烯烴的一種過程。其副產物之一裂解汽油富含苯，可以分餾出苯及其他各種成分。裂解汽油也可以與其他烴類混合作為汽油的添加劑。
裂解汽油中苯大約有40-60%，同時還含有二烯烴以及苯乙烯等其他不飽和組份,這些雜質在貯存過程中易進一步反應生成高分子膠質。所以要先經過加氫處理過程來除去裂解汽油中的這些雜質和硫化物,然後再進行適當的分離得到苯產品。
4.芳烴分離
從不同方法得到的含苯餾分，其組分非常復雜，用普通的分離方法很難見效，一般採用溶劑進行液-液萃取或者萃取蒸餾的方法進行芳烴分離，然後再採用一般的分離方法分離苯、甲苯、二甲苯。根據採用的溶劑和技術的不同又有多種分離方法。
·Udex法：由美國道化學公司和UOP公司在1950年聯合開發，最初用二乙二醇醚作溶劑，後來改進為三乙二醇醚和四乙二醇醚作溶劑，過程採用多段升液通道(multouocomer)萃取器。苯的收率為100%。
Suifolane法：荷蘭殼牌公司開發，專利為UOP公司所有。溶劑採用環丁碸，使用轉盤萃取塔進行萃取，產品需經白土處理。苯的收率為99.9%。
·Arosolvan法：由聯邦德國的魯奇公司在1962年開發。溶劑為N-甲基吡咯烷酮(NMP)，為了提高收率，有時還加入10-20%的乙二醇醚。採用特殊設計的Mechnes萃取器，苯的收率為99.9%。 ·IFP法：由法國石油化學研究院在1967年開發。採用不含水的二甲亞碸作溶劑，並用丁烷進行反萃取，過程採用轉盤塔。苯的收率為99.9%。
·Formex法：為義大利SNAM公司和LRSR石油加工部在1971年開發。嗎啉或N-甲醯嗎啉作溶劑，採用轉盤塔。芳烴總收率98.8%，其中苯的收率為100%。
5 甲苯脫烷基化
甲苯脫烷基制備苯，可以採用催化加氫脫烷基化，或是不用催化劑的熱脫烷基。原料可以用甲苯、及其和二甲苯的混合物，或者含有苯及其他烷基芳烴和非芳烴的餾分。
6.甲苯催化加氫脫烷基化
用鉻，鉬或氧化鉑等作催化劑，500-600°C高溫和40-60個大氣壓的條件下，甲苯與氫氣混合可以生成苯，這一過程稱為加氫脫烷基化作用。如果溫度更高，則可以省去催化劑。反應按照以下方程式進行 Ph-CH3+H2——→PhH+CH4 根據所用催化劑和工藝條件的不同又有多種工藝方法
·Hydeal法，由Ashiand & refing 和UOP公司在1961年開發。原料可以是重整油、加氫裂解汽油、甲苯、碳6-碳8混合芳烴、脫烷基煤焦油等。催化劑為氧化鋁-氧化鉻，反應溫度600-650℃，壓力3.43-3.92MPa。苯的理論收率為98%，純度可達99.98%以上，質量優於Udex法生產的苯。
·Detol法，Houdry公司開發。用氧化鋁和氧化鎂做催化劑，反應溫度540-650℃，反應壓力0.69-5.4MPa，原料主要是碳7-碳9芳烴。苯的理論收率為97%，純度可達99.97%。
·Pyrotol法，Air procts and chemicals公司和Houdry公司開發。適用於從乙烯副產裂解汽油中制苯。催化劑為氧化鋁-氧化鉻，反應溫度600-650℃，壓力0.49-5.4MPa。
·Bextol法，殼牌公司開發。
·BASF法，BASF公司開發。
·Unidak法，UOP公司開發。
7甲苯熱脫烷基化
甲苯在高溫氫氣流下可以不用催化劑進行脫烷基製取苯。反應為放熱反應，針對遇到的不同問題，開發出了多種工藝過程。
·MHC加氫脫烷基過程,由日本三菱石油化學公司和千代田建設公司在1967年開發。原料可以用甲苯等純烷基苯，含非芳烴30%以內的芳烴餾分。操作溫度500-800℃，操作壓力0.98MPa，氫/烴比為1-10。過程選擇性97-99%（mol），產品純度99.99%。
·HDA加氫脫烷基過程，由美國Hydrocarbon Research和Atlantic Richfield公司在1962年開發。原料採用甲苯，二甲苯，加氫裂解汽油，重整油。從反應器不同部位同如氫氣控制反應溫度，反應溫度600-760℃，壓力3.43-6.85MPa，氫/烴比為1-5，停留時間5-30秒。選擇性95%，收率96-100%。
·Sun過程，由Sun Oil公司開發
·THD過程，Gulf Research and Development公司開發
·孟山都（Monsanto）過程，孟山都公司開發。