磷化过滤纸

Ⅰ 有没有做切削液集中供料系统的

切削液集中供料系统是一个集中化的处理方案，这其中包含、切削液的过滤、除油、废渣的处理、切削液浓度监测、配比等，多种系统综合过滤体系

集中过滤系统要找有一定实力的厂家才可以做

新形式的纸带过滤设备的出现也是为了改变之前传统过滤形式的缺点和为了改善切削液使用环境出现的。

其组成为：纸带过滤机机器由传动机构、链条、链网及发令机构等部分组成。工作时，污液通过纸带，细微的切屑及杂质被吸附到纸带上表面，切屑及杂质逐渐堆积直至纸带堵塞，此时污液液面上升，浮起浮子，发讯机构发讯，减速机带动链条和链条链网运动，将污物及脏纸带排入排污箱，污液液面随之下降，发讯机构发讯，减速机停止工作，机器进入下一工作循环，从而实现纸带自动更新。

其原理为：脏液不断流经由输送网带托着的过滤布(过滤纸)，当纸带过滤机滤布表面杂质不断积累，过滤能力下降，使得液位逐渐升高，当纸带过滤机液位升高到规定位置，开关发令启动输送网带向前移动一段，然后液位下降，重新开始循环。净液存储在水箱由液泵打回机床。

优点：

1， 纸带过滤设备过滤精度高，最高过滤精度可达到1微米。

2， 提高切削液使用寿命，提高工件加工精度。

3， 过滤能力可根据机床配套设计，包括机器壳体尺寸。

4， 简单可靠，自动运行，利用电控控制，全自动除杂设计，减少人工专门清理。

5， 多种过滤形式组合，可单机配套也可集中过滤，包括与磁性分离器、排屑机、除油机、过滤器等配套。

6， 使用范围广，包括磨削加工，零部件清洗，磷化处理，拉丝，冷轧等

Ⅱ 如何控制磷化液中的亚铁离子含量

钢铁磷化处理

、概 述

钢铁零件含锰、铁锌、钙磷酸盐溶液进行化处理使其表面层难溶于水磷酸盐保护膜叫做磷化处理（或称磷酸盐处理）

二、磷化膜外观及组

1、 外观：由于基体材料及磷化工艺同由深灰黑灰色特殊工艺实现

纯黑色、红色及彩色

2、组：磷酸盐[Me3(PO4)2]或磷酸氢盐(MeHPO4)晶体组

三、特 点

1、 气条件稳定与钢铁氧化处理相比其耐腐蚀性较高约高2-10倍

再进行重铬酸盐填充浸油或涂漆处理能进步提高其耐腐蚀性

2、具微孔隙结构油类、漆类良吸附能力

3、熔融金属附着力

4、磷化膜教高电绝缘性能

5、厚度般10-20μm磷化膜形程相应伴随着铁进行溶解

所尺寸改变较

四、用 途

1、防腐

2、 涂装底层润滑性再冷变形加工工艺能氧化摩擦减少加工裂纹表

面拉伤

3、要用防止粘附低熔点熔融金属

4、变压器、电机转、定及其电磁装置硅钢片均用磷化处理原金

属机械性能、强度、磁性等基本变

五、 结

所需用设备简单操作便本低产效率高保护膜少优点汽车、船舶、机器制造及航空工业都广泛应用

六、磷 化 种 类

用于产磷化处理：高温、温、低温磷化处理四合磷化处理及黑色磷化处理等

1、 高温磷化处理：90-98℃温度进行溶液游离酸度于总酸度比值

1∶6-9处理间15-20钟

特点：耐腐蚀性、结合力、硬度耐热性都比较高速度快磷化膜粗细均

匀溶液加热间挥发量变化快磷化膜易夹杂沉淀沉淀物

难清理

2、 温磷化处理：60-70℃温度进行溶液游离酸度与总酸度比值1∶（10-15）处理间7-15钟

特点：溶液稳定磷化速度快产效率高容易复杂难配制

3、 温磷化处理：室温进行溶液游离酸度与总酸度比值1∶（20-30）处理间10-15钟

特点：需加热消耗少、本低、稳定、耐腐蚀性差、结合力低、耐热性

低

七、各 种 素 影 响

1、 总酸度游离酸度影响：

1） 总酸度：提高总酸能加速磷化反应使膜层薄细致高使膜层

薄低磷化速度缓慢膜层厚粗糙

2） 游离酸度：高使磷化反应间延磷化膜晶粒粗孔耐腐蚀性降

低亚铁离含量容易升溶液沉淀容易增低磷化膜薄甚至

没磷化膜

3） 酸度调整：

游离度底加入磷酸锰铁盐磷酸二氢锌约5-6g/升升高1点

同总酸升高5点左右高用ZnO、ZnCO3、MnCO3或Zn(OH)20.5-1g/

升降低1点加入游离酸没显著降表明溶液磷酸锌盐

含量较高应加水冲淡调整溶液

总酸低加入硝酸锌20-22g/升或硝酸锰约40-45g/升

升高10点高用水稀释降低

2、 Zn+2离：加快磷化速度使磷化膜致密结晶闪硕光低磷化膜

疏松发暗高（特别Fe+2P2O3较高）晶粒粗排列紊乱脆

弱且其白灰较

3、 Mn+2离：提高磷化膜硬度附着力耐腐蚀性颜色加深结晶

均匀高膜易

4、 Fe+2离：高温磷化Fe+2稳定易氧化Fe+3离转变磷

酸铁沉淀导致磷化液浑浊游离酸升高温磷化溶液保持

定数量Fe+2能提高磷化层度机械强度防护能力工作范

围比较宽Fe+2易氧化Fe+3离沉淀转变磷酸高铁

溶液呈乳白色结晶几乎能质量十低劣磷化液含少量

（0.01-0.03g/L）氧化氢Fe+2即相稳定溶液少量

Fe(NO)+2络离呈棕绿色稳定Fe(NO)+2条件：

1）溶液温度超70℃

较高硝酸根含量锰含量亚铁离高温磷化膜晶粒粗表面

白色浮灰防护能力降低耐热性所降低温磷化Fe+2(1-3.5g/L)

温0.5-2g/L

2）亚铁离用双氧水除每降低1g约需30%H2O21mlZnO0.5g

5、 P2O5: 能加速磷化速度使膜疏密晶粒闪烁发光低膜致密性耐腐

蚀性均差甚至磷化高膜结晶排列絮乱附着力降低表面灰

白较

6、 NO3根离：硝酸根加快磷化速度提高磷化膜致密性并且降低

磷化槽温度条件进行处理适条件硝酸根与钢铁作用少量

NO,促使亚铁离稳定含量高高温磷化膜变薄使温磷化溶液亚

铁离聚积使温磷化膜易现黄色锈迹

7、 F离：种效化剂加速磷化速度使晶粒致密耐腐蚀性增强

温磷化零件表面易现白色浮灰温寿命缩短

8、 NO2根离：稳溶液加快磷化速度减少膜孔隙使结晶细致提高

膜耐腐蚀性含量膜表面容易现白点

9、 温度影响：温度高加快磷化速度提高附着力硬度、耐腐蚀性高

温Fe易氧化Fe沉淀溶液够稳定

10、零件材料表面状态影响

高、碳钢低合金钢较容易磷化磷化膜黑厚实具磷化膜结

晶粒粗倾向低碳钢零件膜颜色较浅结晶致密磷化前进行

适浸蚀显著提高磷化膜质量冷加工零件表面硬化层磷

化前应进行强度浸蚀化零件表面否则磷化膜薄均匀耐蚀性较

低

磷化零件浸蚀进行皂化处理或钛盐处理提高磷化膜致密

性耐蚀性

皂化处理工艺规范：

肥皂：10-30g/L

Na2CO3:15-30g/L

温度：50-60℃

间：2-5钟

11、SO4 根离：使磷化程延膜孔易锈≤0.5g/升高SO4用硝酸钡

沉淀1gSO4须用2.72gBaNO3钡盐宜量否则磷化结晶粗反

映

12、间延且零件表面白灰较

13、CL-1：危害性与SO4相似≤0.5g/L用硝酸银沉淀用铁屑或铁

板置换残条银离

14、Cu+2:浸蚀或磷化溶液含铜离膜表面发红抗蚀能力降低Cu+2

用铁屑置换除

八、见故障原析

1、磷化膜结晶粗糙孔：

原：1）游离酸高

2）硝酸根足

3）零件表面残酸加强及清洗

4）Fe+2高用双氧水调整

5）零件表面腐蚀控制酸洗浓度间

2、膜层薄明显结晶：

原：1）总酸度高加水稀释或加磷酸盐调整酸比值

2）零件表面硬化层用强酸腐蚀或喷砂处理

3）亚铁含量低补充磷酸二氢铁

4）温度低

3、磷化膜耐腐蚀性差锈

原：1）磷化晶粒粗或细调整游离酸总酸度比值

2）游离酸含量高

3）金属腐蚀

4）溶液磷酸盐含量足

5）零件表面残酸

6）金属表面锈没尽

Ⅲ 喷淋磷化泵怎么选型

喷淋磷化泵主要用于废气喷淋中使用，喷淋磷化主要藉助泵的作用压送磷化处理液,经管网、喷管和喷咀向工件喷淋,在工件表面形成磷化膜;从工件表面淋落下来的磷化处理液集中流向贮液箱。贮液箱容积通常为泵的每小时流量的1/30～1/20。喷淋磷化不需要将工件全部浸没在磷化处理槽内,可省却浸渍磷化所必须的、深度超过工件高度的浸渍处理槽。同时,由于工件毋需入槽和出槽,可省却悬挂输送链的升降段,从而简化了涂装作业生产线。

一：喷淋磷化泵选型

1：喷淋磷化泵一般用立式泵，分为槽内泵和槽外泵，主要用在蚀刻线、废水处理设备、洗涤塔、高温或内含结晶之化学液体、化学搅拌槽或反应槽内之各类液体循环输送作业，亦可作为热交换循环使用及配合过滤器之过滤操作。

2：喷淋磷化加药泵广泛使用在化学工厂、上下水道、污水处理、工厂废水的酸碱药液定量输送。在饮水处理中，可以投加酸碱进行中处理。在废水处理中，可投加工业废水处理使用的化学药剂，市政污水的处理等，在食品、饮料和造纸 医学行业中，同样大量可以使用喷淋磷化加药泵。

二：喷淋磷化泵选型依据

1：介质的特性：介质名称、比重、粘度、腐蚀性、毒性等。

2：介质中所含因体的颗粒直径、含量多少。

3：介质温度

4：所需要的流量一般工业用泵在工艺流程中可以忽略管道系统中的泄漏量，但必须考虑工艺变化时对流量的影响。农业用泵如果是采用明渠输水，还必须考虑渗漏及蒸发量。

5：压力：吸水池压力，排水池压力。管道系统中的压力降（扬程损失）

6：管道系统数据（管径、长度、管道附件种类及数目，吸水池至压水池的几何标高等）

Ⅳ 用什么做切削液过滤材料，切削液过滤纸是什么材料

切削液过滤纸材料一般是涤纶和丙纶两种材质

当然不同的过滤设备或者使用场合，使用的滤纸液不同

一般磨削加工使用较多，常用的宽度400mm 520mm 700mm 1000mm等。

应用于工业无纺布过滤纸也称滤油纸，是属于配套过滤机设备的核心部分，过滤纸型号多种，各个领域配套方式不同，选择过滤精度也不尽相同。

首先了解过滤纸的应用领域：

过滤纸目前主要使用是与机械加工行业、例如汽车零部件加工、轴承加工、医疗器材加工、紧固件加工、磷化线处理等行业；使用液体一般为磨削液、冷却液。研磨液、拉丝液、润滑油、防锈油等

过滤纸的应用领域产品信息：在机械加工中磨削液中经常混入浮油、杂质及铁屑、长期不进行处理，其使用寿命和工作效率会大大降低，从而影响加工设备的正常高效工作。同时，切削液被封闭的油层覆盖，易滋生厌氧菌，会造成切削液失效；诚博机械针对于磨削液特点，专业生产诚博机械品牌过滤纸，抗拉力强、过滤精度高。

。所以，定期持续的去除切削液中的油污、杂质及铁屑，既能较好的保持切削液的使用性能，又能将切削液使用寿命延长到原来的很多倍；从而为用户降低切削液的使用成本，提高加工中的使用寿命和加工精度，节约生产设备维护和动作成本。

过滤纸特点：

1、过滤精度高、使用效率高采用聚酯纤维与聚高分子膜组合，选用的过滤材料可以满足用户指定的精度要求。

2、抗拉强度大、变异系数小采用先进的成网工艺、成型加固，使抗拉强力增强、稳定，保持使用初始强力和使用强度一致。

3、滤材不被切削液腐蚀，不改变切削液的化学性质，具有耐酸碱的特性，能在－40℃～120℃范围内正常使用。

4、选用的过滤材料可以承受过滤设备的机械作用力和温度影响，用于切削液的过滤材料，其湿态断裂强度不会降低。

5、要求过滤材料空隙率大，过滤阻力小，有较大的通过量，同时要求容污能力强，能提高过滤效率，延长使用寿命，减少滤材消耗，降低过滤成本。

过滤纸配套设备一般为工业磨床、钢铁冶金、铜铝加工、霍夫曼过滤机、磷化液过滤纸等

Ⅳ 锌系磷化膜的检验标准及所需设备

磷化是钢材表面处理和改性的最重要的方法，对于提高涂层体系的附着力和防腐性能具有重要意义。磷化膜质量检验主要是外观、空隙率和单位膜层质量。
1、磷化膜外观检验
外观检验是现场评价磷化膜质量的最简单而有效的手段，一般检验项目有晶体粒度、均匀性、色调、光泽、斑点、粉化情况等，可进行大体上的判断。在现场先采用目测法进行总体观察后再用6～100倍放大镜观察晶型和粒度；在实验室中可以用100～600倍金相显微镜进行观察。晶体排布越均匀，空隙率越小越好，一般晶体粒度为几十微米，越小越好，最小可达2～5μm。
按照GB11376-97《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》规定，不同类型的磷化膜要达到下列标准（见表2-49）。
表2-49 磷化膜的目测检验标准
序 磷化膜类型及缩写符号 检测方法 颜色 结晶状况 均匀性等
1 锌系：Znph 目视或6倍放大镜下观察 浅灰、深灰、黑灰 可见的结晶结构 磷化膜均匀、无白斑、无锈斑、无手印
2 铁系：Fehph 深灰
3 细结晶锌锰、锌钙系：Znph、Mnph、ZnCaph 6倍以上放大镜下观察 浅灰、深灰、黑灰 结晶较细，在检验条件下不可见结晶结构
4 非晶型铁系：Feph 6倍以上放大镜下观察 膜质量0.1～1.0g/cm2时为彩虹色；大于1.0g/cm2为深灰色 不可见结晶结构
2、磷化膜空隙率的检测
测定磷化膜空隙率的常用方法是铁氰化钾溶液法，其测定方法是：将4%NaCl、3%K3Fe（CN）6、0.1%表面活性剂如全氟代辛酸胺溶解在蒸馏水中，放在棕色的玻璃瓶中，24小时后过滤，将此液保存4个月后供使用。将分析用滤纸浸入上述溶液后再晾干，可制得铁氰化钾试纸。
将铁氰化钾试纸覆盖在被测磷化膜表面，1分钟后观察试纸上钢铁有孔部分引起的蓝色斑点的数量和大小，分为优、良、劣三级。
3、磷化膜单位膜层质量的测定
磷化膜单位面积膜层质量测定方法按照GB9792-88《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定重法》进行，该标准等效于ISO 3892-1980。其具体测定方法是将具有磷化膜的干燥试片，在分析天平上称量后，在适当的退膜液中退除上述磷化膜，然后冲洗、干燥、称重，以退膜前后的差值计算单位面积上的膜层质量，单位为g/m2。各类磷化膜的退膜液及操作条件如表2-50所示。
在涂装前进行被涂物表面的优质前处理，是获得良好的涂装保护效果的关键。按照本章内容进行不同方式表面前处理，必须达到相应的除锈、除污质量等级。
表2-50 各类磷化膜的退膜液及操作条件
序号 基体材料 磷化膜类型 退膜条件 备注
退膜液成分及含量/（g/L） 温度/℃ 时间/min
1 钢铁 锰系 铬酸50 75±5 ℃ 15 将所需成分溶于少量水中，然后用水稀释到1L
锌系 氢氧化钠100
EDTA四钠盐90
三乙醇胺4 75±5 ℃ 15
铁系 铬酸50 75±5 ℃ 15
2 锌及镉 锰系锌系 重铬酸铵20g溶于1L氨水（分析纯，密度0.9g/cm3）中 室温 ℃ 3～5 配制时，温度不宜超过25℃，应在通风柜中进行
3 铝及铝合金 结晶型锌系 硝酸（密度1.46g/cm3） 75±5 ℃ 5
室温 ℃ 15

Ⅵ 机械设备的十字作业方针是什么~~

清洁、紧固、润滑、调整、防腐。

设备交付使用后，日常保养应由设备操作司机或使用单位专职人员负责，安装维保单位对日常保养内容负有监督和检查的义务。日常保养主要内容科概括为十字作业法。

每天班前、班末10～30分钟，巡视设备各部分、各部位是否正常，按规定加油润滑，注意机械运转声音是否正常，做好清洁工作和交接班工作，以达到设备外观整洁，运转正常之目的，日常保养记录和交接班记录要制成固定表格，并作为档案管理。

(6)磷化过滤纸扩展阅读

设备维护保养的内容为保持设备清洁、整齐、润滑良好、安全运行，包括及时紧固松动的紧固件，调整活动部分的间隙等。简言之，即“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业法。实践证明，设备的寿命在很大程度上决定于维护保养的好坏。维护保养依工作量大小和难易程度分为日常保养、一级保养、二级保养、三级保养等。

日常保养，其主要内容：进行清洁、润滑、紧固易松动的零件，检查零件、部件的完整。这类保养的项目和部位较少，大多数在设备的外部。

一级保养主要内容：普遍地进行拧紧、清洁、润滑、紧固，还要部分地进行调整。日常保养和一级保养一般由操作工人承担。

二级保养主要内容包括内部清洁、润滑、局部解体检查和调整。

三级保养主要为对设备主体部分进行解体检查和调整工作，必要时对达到规定磨损限度的零件加以更换。此外，还要对主要零部件的磨损情况进行测量、鉴定和记录。二级保养、三级保养在操作工人参加下，一般由专职保养维修工人承担。

在各类维护保养中，日常保养为基础。保养的类别和内容，要针对不同设备的特点加以规定，不仅要考虑到设备的生产工艺、结构复杂程度、规模大小等具体情况和特点，同时要考虑到不同工业企业内部长期形成的维修习惯。

Ⅶ 磷化液中磷化渣ppm值的检验报告单

PH试纸

1、磷化液的构成

磷化是金属与稀磷酸或酸性磷酸盐反应而形成磷酸盐保护膜的过程。磷化液的主要成分是磷酸二氢盐，如Zn（H2PO4）2以及适量的游离磷酸和加速剂等。加速剂主要起降低磷化温度和加快磷化速度的作用。作为化学加速剂用得最多的氧化剂如NO3-、NO2-、CIO3-、H2O2等。

2、磷化的基本原理

原则上说，当金属工件一旦浸入加热的稀磷酸溶液中，就会生成一层膜。但由于这种膜的保护性差，所以通常的磷化在含有Zn、Mn等酸性溶液中进行。
以铁为例，当金属表面与酸性磷化液（以锌为例）接触时，发生如下反应：
首先，钢铁表面被溶解
Fe+2H+→Fe2+ +H2
从而使金属与溶液界面的酸度降低，金属表面的磷酸二氢锌向不溶的磷酸锌转化，并沉积到金属表面形成磷化膜，其反应为：
Zn（H2PO4）2→+ZnHPO4+ H3PO4
3Zn（H2PO4）2→+Zn3（PO4）2+4H3PO4
同时基体金属也可直接与酸性磷酸二氢锌反应
Fe+ Zn（H2PO4）2→+ZnHPO4+FeHPO4+H2
Fe+ Zn（H2PO4）2→+ZnFe(HPO4)2+H2
事实上，磷化膜是含有四个分子结晶水的磷酸叔盐。最终过程可以写成
5Zn（H2PO4）2+Fe（H2PO4）2+8H2O→Zn3（PO4）2·4H2O+ Zn2Fe（PO4）2·4H2O+8H3PO4

3、磷化液中存在的动力学平衡

磷化液的基本平衡方程式
3M（H2PO4）2 M3（PO4）2+4H3PO4
此方程的平衡常数
K=[M3（PO4）2][ H3PO4]4
[M（H2PO4）2]3
M代表Zn、Mn等
由上述议程式可以看出，常数K值越大，磷酸盐沉积的比率越大。而K值随一代和三代金属盐的金属的性质，溶液的温度，PH值及总浓度有关。所以影响磷化液性能的至少有PH值、游离酸度、总酸度、温度和金属性质。

4、磷化液中的各组成的作用及影响
4.1pH值的影响
成膜金属离子浓度越低，所要求的溶液的pH值越大，反之，随着成膜离子浓度的提高，可适当降低溶液的pH值。
4.2游离酸度的影响
游离酸度指磷化液中游离磷酸的含量。酸度太低，不利于金属基体的溶解，因此也就不能成膜。但如果酸度太高，则大大提高了磷化膜的溶解速度，也不利于成膜，甚至根本不会上膜。
4.3总酸度的影响
总酸度主要指磷酸盐、硝酸盐和游离酸的总和，反映磷化内动力的大小。总酸度高，磷化动力大，速度快，结晶细。如果总酸度过高，则产生的沉渣多和粉末附着物多；如果过低，则磷化慢，结晶粗。
4.4酸比值γ的影响
酸比值是磷化必须控制的重要参数。它是总酸和游离酸的比值，以及表示总酸和游离酸的相互关系。酸比小，则意味着游离酸太高，反之，则意味着游离酸低。随温度升高，酸比值变小；随温度降低而增大。一般常温下控制在20—25：1。
4.5加速剂的影响
4.5.1氧化性加速剂
氧化性加速剂有两个十分重要的作用。1）限制甚至停止氢气的释出。这个作用限于金属/溶液界面处，决定磷化膜沉积的速度，是磷化液具有良好性能所必须的。2）使溶液中某些元素，特别是还原性化合物发生化学转化，如把二价铁离子氧化成三价铁，生成不溶性磷酸铁沉渣，从而控制磷化液中亚铁的含量。此外，还可以迅速氧化初生态氢，可大大减少金属发生氢脆的危险。
4.5.1.1硝酸盐的影响
硝酸盐是常用的氧化剂，可直接加入到磷化液中。NO3-/PO43-比值越高，磷化膜形成越快。但过高会导致膜泛黄。单一使用NO3-会使磷化膜结晶粗大。
4.5.1.2亚硝酸盐的影响
亚硝酸盐是常用的促进剂，常与NO3-配合的使用，以亚硝酸钠的形式加入到磷化液中。但亚硝酸盐不稳定，易分解，用亚硝酸盐做促进剂的磷化液都采用双包装，使用时定量混合，并定期补加。含量少，促进作用弱；含量过高，则沉渣过多，且形成的膜粗厚，易泛黄。一般含量在0.7-1克/升。
4.5.2金属离子促进剂的影响
磷化剂中添加金属盐（一般灵硝酸盐），如Cu2+、Ni2+、Mn2+等电位较正的金属盐，有利于晶核的形成和晶粒细化，加速常温磷化的进程。
4.5.2.1铜离子影响
极少量的铜盐会大幅度提高磷化速度。工作液中含Cu2+在0.002-0.004%时，使磷化速度提高6倍以上。但铜离子的添加量一定要适度，否则铜膜会代替磷化膜，其性能下降。
4.5.2.2镍离子的影响
Ni2+是最有效、最常用的磷化促进剂。它不仅能加速磷化，细化结晶，而且能提高膜的耐腐蚀性能。Ni2+含量不能过低，否则膜层薄；与铜盐不同的是，大量添加镍盐时，并无不良影响，但会增加成本。一般控制Ni2+含量在1.0-5.0克/升。

5、磷化液配方设计实例

如设计总酸度为40点，NO3：PO4为1：1的磷化剂时，其过程如下：

5.1物料的计算
5.1.1磷化液中酸浓度的计算
0.1×40=C（磷化液中酸浓度）×10
C（磷化液中酸浓度）=0.1×40/10=0.4（mol/l）
5.1.2磷酸和硝酸浓度的计算
3C1（磷酸浓度）+C2（硝酸浓度）=0.4（mol/l）
而NO3：PO4为1：1
所以C1（磷酸浓度）=0.1（mol/l）C2（硝酸浓度）=0.1（mol/l）
5.1.3氧化锌的计算
ZnO+2H3PO4= Zn（H2PO4）2+ H2O
1 2
C1（zno）：0.1=1：2
所以C1（zno）=0.05（mol/l）
ZnO+2HNO3= Zn（NO3）2+H2O
1 2
C2（zno）：0.1=1：2
所以C2（zno）=0.05（mol/l）
C（zno）= C1+ C2=0.05+0.05=0.1（mol/l）
由上述计算可以知道，要配制NO3：PO4为1：1，总酸度为40点的磷化溶液时，需要HNO3 0.1（mol/l） H3PO4 0.1（mol/l）ZnO 0.1（mol/l）
5.2浓缩液的配制
5.2.1按上述的计算物料和所要求的浓缩倍数及磷化液的配制量，计算HNO3 H3PO4 ZnO的用量，并根据实际使用物质的浓度换算成其质量和体积。
5.2.2将氧化锌用水调成糊状，并在不断的搅拌中依次加入H3PO4、HNO3，并控制反应温度在50-60℃。
5.2.3加入各种复配成分（促进剂：Cu（NO3）2Ni（NO3）2；降渣络合剂：柠檬酸）
5.2.4为保持配制好的磷化液不出现析渣，加入适度过量的磷酸。
5.2.5将配制好的磷化液过滤。
5.3磷化液的使用
5.3.1按照适当的倍数将浓缩液稀释至使用条件。
5.3.2按照使用条件及工件状况，调整工艺参数至最佳范围。

6、结论

综上所述，配制磷化液应遵守的原则如下：

6.1溶液中金属离子（主要指锌、锰离子）含量越高，溶液所要求PH值越底；金属离子含量越低，溶液所要求PH值越高。
6.2喷淋磷化比浸淋磷化可以有更低的温度、浓度、更小的酸比值和更短的时间。
6.3喷淋磷化比浸淋磷要求更低的总酸，高的游离酸，低的促进剂。
6.4磷化液中，磷酸根过量越多，锌沉积越完全。所以要尽可能增加磷酸含量。

Ⅷ S195柴油机凸轮轴加工工艺

凸轮轴的加工工艺 凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢
球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。
球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。凸轮轴整体硬度HB230-280
合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。
冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。如：372凸轮轴。使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。
中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。凸轮轴加工的典型工艺 编辑本段一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削 编辑本段无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。砂轮线速度60m/s，轴颈径向磨削余量可达3.5mm，单件磨削时间18s，单件工时25s。用无心磨床加工凸轮轴是一种新颖、独特的新工艺，新方法，但又存在一定的局限性，特别是不易磨削轴肩和端面，一般不用于多品种凸轮轴的加工，只用于单一品种、大批量的生产，若要更换所加工的凸轮轴品种，就要更换导轮和砂轮，各砂轮间距需重新调整。切入式无心磨床的修整一般采用单颗粒金刚石修整，修整器所走的路线是凸字形，修整器靠模各段差值与凸轮轴的各段轴颈差值相等。粗磨凸轮轴轴颈所用的砂轮都属于碳化物系列，粒度为60，砂轮线速度为45m/。二、铣端面，钻中心孔 编辑本段中心孔加工是以后加工工序的定位基准，在铣端面时，一般只限定5个自由度即可，用2个V型块限定4个自由度，轴向自由度是由凸轮轴3#轴颈前端面或后端面（在产品设计中，该面应提出具体要求）。目前普遍采用的是自定心定位夹紧，密齿刀盘铣削。轴向尺寸保证后端面到毛坯的粗定位基准尺寸和整个凸轮轴长度，鉴于凸轮轴皮带轮轴颈尺寸较小，钻中心孔时一般选用B5中心钻，钻后的孔深用φ10钢球辅助检查，保证球顶到后端面尺寸和2钢球顶部之间的距离，这样可保证以后定位的一致性。三、凸轮轴的热处理 编辑本段热处理：将原材料或未成品置于空气或特定介质中，用适当方式进行加热、保温和冷却，使之获得人们所需要的力学或工艺性能的工艺方法。
热处理分类：一般热处理、化学热处理、表面热处理
球墨铸铁凸轮轴一般都是等温淬火。冷却介质为10号、20号锭子油盐浴或碱浴，淬火后经140°C-250°C低温回火，回火后的组织为黑色针叶状马氏体，硬度HRC50-54。
合金铸铁和钢件凸轮轴一般采用中频淬火：淬火频率1000-10000Hz,一般选用7000Hz。也就是感应加热表面淬火，其原理是：将凸轮轴的凸轮放入加热线圈中，由于电流的集肤效应，使凸轮由外层向内加热、升温，使表层一定深度组织转变成奥氏体，而后迅速淬硬的工艺，目前480凸轮轴采用自然回火的方法，其凸轮表面组织为针状马氏体。
凸轮轴经表面热处理：可较大地提高零件的扭转和弯曲疲劳强度和表面的耐磨性。
感应加热淬火变形小、节能、成本低、劳动生产率高、淬火机可放在冷加工生产线上，便于生产管理。
480凸轮轴中频淬火机在感应加热时，要对电源、变压器、感应线圈进行冷却，要求冷却水的温度在25°C-30°C,淬火冷却液的温度为53°C-62°C，若机床本身达不到要求，必须在机床外提一套附加冷却装置，用来给冷却水制冷。四、凸轮轴的深孔加工 编辑本段在机械加工中L/D>5时的孔加工可称为深孔加工，用普通麻花钻钻深孔时有以下困难。
1.钻头细长。刚性差，加工时钻头易弯曲和振动，难以保证孔的直线度与加工精度。
2.切屑多，而排除切屑的通道长而狭窄，切屑不容易排出。
3.孔深切削液不易进入，切削温度过高，散热困难，钻头容易断。
深孔钻按工艺的不同可分为在实心物体上钻孔、扩孔、套料3种，而以在实心料上钻孔用得最多，如480凸轮所用的深孔都是由枪钻经2头加工而成的。每次钻孔深为L/2+10mm。
枪钻钻削是单刃外排屑式的，一般适用于加工φ2-φ20mm孔， L/D>100、表面粗糙度Ra12.5-3.2mm、精度H8-H10级的深孔。单刃外排屑深孔钻，最早用于加工枪管，故称枪钻，也是φ2-φ6mm深孔加工的唯一办法。枪钻带有V形切削刃和一个切削液孔的钻头、钻杆、及适用于某专用设备的钻柄组成。高压切削液（7MPa）通过钻头的小孔送到切削区域内，进行冷却、润滑并帮助排屑，然后再将切屑与切削液顺着V型刀杆排入集中冷却系统中。钻头为硬质合金，采用焊接式结构。切削用量一般为0.06-0.1mm/r，为了更好地控制刀具的破损程度，刀具采用径向负荷反馈，一旦刀具切削力达到一定的数值，在数控系统的作用下，刀具能自动退回，从而避免枪钻折断，提高刀具的使用寿命。磨钝后的刀具换下，再重新进行刃磨后方可使用。
凸轮轴深孔加工冷却液一般用锭子油，虽然油的冷却效果比乳化液差，但油的润滑效果比冷却液要好得多。五、主轴颈快速点磨加工与CBN砂轮 编辑本段快速点磨是德国勇克公司开发出来的一种先进的外圆高效磨削新工艺，该机床加工凸轮轴只需两顶尖定位夹紧，无需任何夹紧工具，利用前顶尖的高速旋转，通过顶尖和凸轮轴中心孔的摩擦来驱动工件运动，可以实现轴类零件在一次装夹后，用一片砂轮完成7个轴颈、一个端面和一个磨削圆角的工艺。
快速点磨砂轮是横向磨损，在磨损过程中，被磨削的凸轮轴外形尺寸不会因此而发生变化，磨削端面时，砂轮可倾斜±0.5°，使砂轮与工件的接触面只有传统磨削端面的1/2。
CBN具有良好的导热性,其导热率是硬质合金的13倍，铜的3倍,另外CBN具有远优于金刚石的热稳定性和化学稳定性（金刚石与铁簇元素易产生亲和作用）,可耐1300—1500的高温,并且与铁簇元素有很大的化学惰性，CBN是制作切削黑色金属的理想刀具材料。
CBN属于立方晶系，它的硬度、强度和其它物理性能远远优于刚玉等系列磨料。在进行磨削过程中CBN自身磨损非常少，在大批量生产过程中，单个零件所需要的成本较小。砂轮的形状、尺寸变化极小，耐用度较高，修整频次约为刚玉系列的1/20，每次修整量约为刚玉系列的1/25，砂轮与工件的磨削区内磨削温度较低，可避免在磨削的弹性变形阶段工件所产生的裂纹和磨削烧伤等现象的出现。
CBN具有良好的化学稳定性与耐热性,与碳在2000°C时才起反应，在高温下易与水产生反应。砂轮的耐用度高，机床的使用率可达97%以上，与一般砂轮磨削相比，可提高功效600%--700%。
当砂轮在宽度方向的磨损量占砂轮宽度的80%时便对砂轮进行修整，砂轮每次修整量为0.006mm，共分3部进行修整，每一步修整量为0.002mm，每修整一次可磨削120根凸轮轴，砂轮线速度为120m/s，可获得较高的金属切除率，使用冷却油做为冷却液，不仅仅是给砂轮和工件提供冷却液，同时也给砂轮和工件提供更好的润滑，同时由于油膜的吸附作用，还可以防止凸轮轴的轴颈表面氧化，防止磨削完后的工件表面生锈。磨削液的供给是采用喷射法提供的冷却液，冷却较充分，可使砂轮的寿命提高一倍，金属切除率提高一倍以上，同时采用冷却液反冲的方法，冲洗砂轮表面，防止砂轮堵塞，使CBN颗粒始终以锋利的状态对工件进行切削，再加上CBN粒度较小，凸轮轴轴颈单位面积上参加切削的磨粒比一般砂轮要多，轴颈在被切削时所产生的弹性摩擦和变形阶段均较小，因此产生的弹性变形和塑性变形均较小，提高了表面粗糙度，防止表面产生磨削烧伤和因磨粒因素而引起的裂纹。在磨粒切削阶段，对产生的热应力和变形应力均较小。
由于磨削速度很高，磨削热量来不及传入工件的深处，瞬时聚集在凸轮轴很薄的表层，形成切屑被带走。磨粒切削点的温度达1000°C以上,而内部只有几十度
选用CBN砂轮磨削，磨粒锋利，磨削力小，故磨削区发热量少
CBN显微硬度7300—9000HV，抗弯强度300MPa、抗压强度800--1000MPa、热稳定性1250°C--1350°C。
应用声音传感器严格限制砂轮和金刚滚轮间的距离，主要是防止砂轮修整时砂轮和金刚滚轮发生撞击。砂轮架纵向进给时，传感器测头与砂轮间形成一小的缝隙，砂轮高速旋转压缩砂轮周围的空气，根据空气流通的通道大小不同，所产生的气阻声音大小不一样，从而判断传感器和砂轮间的缝隙而做出反馈，一旦砂轮和金刚滚轮产生接触，修整器自动修整砂轮，而声音传感器能根据声音尖锐响声大小来判断砂轮修整的正确性。
与树脂类结合剂相比，陶瓷结合剂化学性能稳定，耐热、抗酸、碱，气孔率大，工作时不易发热，在磨削过程中易脱落，热膨胀系数小，强度较高，能保持好CBN的几何形状，且磨具易修整。
用于磨削凸轮轴轴颈和端面的CBN砂轮立方氮化硼厚度只有4.5—5MM，并且是粘附在刚性钢盘上，刚性较好。
工件转速与砂轮转速的比为:40/8000
无进给磨削即光磨，可提高工件的几何精度和降低表面粗糙度参数值，表面粗糙度随光磨次数的增加而降低，细粒度砂轮比粗粒度好
砂轮的修整：修整通常包括整形和修锐，整形是使砂轮达到要求的几何形状和精度，砂轮的几何形状采用数控插补法进行，修锐是除去磨粒间的结合剂，使磨粒露出结合剂一定高度，形成切削刃，磨粒间空隙以容纳切屑。
金刚石滚轮磨削修整的特点：生产率高：以切入法进行修整，修整时间仅需2-10秒，可在进行凸轮轴更换工件时进行修整，不耽误生产节拍，同时由于金刚滚轮的寿命长，修整时间短，大大缩短了辅助时间，单件工件的消耗较低，金刚滚轮的精度较高，修整后的砂轮表面质量也较好。
矿物油冷却液的主要成份是轻质矿物油，加入适量的油溶性防锈添加剂。为了增加矿物油的润滑性能，常加入油性添加剂如脂肪酸等，以提高矿物油在低温低压时的渗透和润滑效果。矿物油的供给方法是喷射法，这样，可以提高供液压力，增大磨削液供给速度，以便将磨削热量迅速带走，并能冲破砂轮高速旋转的气流，使磨削液能有效的进入磨削区，改善磨削效果。由于砂轮的气孔小，磨削液必须经过精密过滤。由于磨削过程所产生的磨屑和砂粒等杂质在磨削液中不断增加，以至磨削液变脏变臭，不仅影响磨削工件的质量，还会危害环境卫生，快速点磨所用的过滤是柱状纸质过滤。六、凸轮的加工 编辑本段传统的凸轮加工采用靠模加工，一般来讲，第厂进、排气凸轮都 有一个母靠模，凸轮轴上有几个凸轮就有几个靠模，这种加工其实就是仿形加工，母靠模的加工误差也会复映到加工的成品凸轮上。具体来说，有以下缺陷。
1.砂轮的利用率也较低，以现生产的480凸轮轴为例，靠模机床砂轮线速度为60m/s，刚换上的砂轮直径为φ760mm，但使用到φ710mm后就必须重新换砂轮，否则凸轮的型面的误差会增大，砂轮从φ760mm磨损到φ710mm凸轮型面误差为±0.015mm.
2.工件头架电架为双速电机，凸轮轴只能用固定转速旋转、凸轮型面上多个磨削点的线速度不一样，磨削时单位时间的切除量和磨削力不一样，导致凸轮型面加工产生误差，且容易产生磨削烧伤和裂纹。凸轮等速磨削时型面误差为0.036mm。凸轮变速磨削时型面误差为0.012mm。
3.工件支承在装有尾架、中心架的摇架上，摇架机构往复摆动势头影响凸轮型面精度、粗糙度和生产效率的提高。
4.同一个靠模只能用于同一种凸轮轴，因此只适用于单一品种生产，否则就需要重新换靠模，不能实现柔性化，多品种生产。
现代的凸轮轴加工用数控磨削，具有如下特点：
1. 用一套数控装置（目前世界上最新的是西门子480D和FANAC210i）既控制工件主轴的无级变速旋转和分度又控制砂轮架按凸轮型面的升程数值和降程数值的往复运动及横向进给。
2. 工件主轴由NC装置控制的伺服电机驱动，实现无级变速传动，不仅可以实现粗磨和精磨所需要的不同转速，而且可以实现工件主轴在每转内按凸轮不同曲线进行自动变速磨削。这可以使凸轮型面上每一磨削点的线速度，金属切削量和磨削力基本一致，对保证凸轮表面的磨削质量是非常重要的。
3. 砂轮可实现高速、恒线速度磨削。如480凸轮轴kopp磨床80m/s.
4. 具有较大的柔性。CNC装置可以存贮20个凸轮轮廓数据和9个磨削数据。满足了凸轮轴多品种变化的柔性生产需要。
5. 砂轮主轴采用内平衡装置，取代了以前的液力平衡装置和机械平衡装置，平衡精度高，砂轮几乎不抖动，提高凸轮型面的磨削精度。
6. 采用金刚滚轮修整，修整时采用声速传感器来控制每次砂轮修整量，能得到好的砂轮修整精度，并且每次砂轮修整后NC装置能自动记忆并补偿。
7. 采用CBN砂轮，刚换上的新砂轮与换下来废砂轮之间半径方向只有4.5-5mm，从而保证凸轮型面的一致性。七.凸轮轴的化学处理 编辑本段化学处理是将金属置于一定化学介质中，通过化学反应在金属表面生成一种化学覆盖层使获得装饰、耐蚀、绝缘等不同的性能。
化学处理一般有氧化处理和磷化处理。
磷化处理优点：
1. 凸轮轴的凸轮一般要经过磷化处理，经过磷化处理后的凸轮在大气中较稳定耐蚀性高于氧化处理，磷化后经重铬酸钾溶液填充浸油处理后，能进一步提高耐蚀性。
2. 磷化膜孔隙多，具有很强的吸附能力。
3. 具有润滑性和减摩性。
4. 具有较高的绝缘性。
一般经磷化处理后的凸轮，在经过一段时间磨合后，在桃尖处磷化膜脱落变得铮亮，有利于凸轮和挺柱的初期磨合。一般来说，凸轮轴的磷化膜厚度为0.0025—0.006mm，为了保证凸轮轴的表面精度，要求磷化前的凸轮表面粗糙度0.6。八、凸轮轴的抛光 编辑本段 凸轮轴的主轴颈、油封轴颈要求表面粗糙度0.2，所以必须除去主轴颈和油封轴颈的表面磷化膜，为了保证主轴颈和油封轴颈表面粗糙度，必须对它们进行抛光处理，在抛光过程中，由于摩擦生热少，磨；粒散热时间长，可有效地减少工件的变形、烧伤，主要是提高表面的加工精度，使凸轮轴轴颈获得光亮光滑的表面，但不能提高产品尺寸和几何精度，对零件的形位误差不产生任何改变，按目前的工艺水平，抛光砂带采用纸质砂带，砂粒的粒度280—320，抛光液选用煤油，抛光机的专用工装为硬质树脂制的上下两个半圆。九、凸轮轴的探伤 编辑本段 由于凸轮与挺杆接触时，表面接触应力较大，凸轮表面不允许有任何缺陷，所以凸轮轴表面需要经过探伤，探伤分为两类：磁粉探伤和荧光探伤，主要探测凸轮在淬火过程中产生的淬火裂纹和磨削过程中产生的磨削裂纹。探伤也是一种无损检测方法，按现有的生产水平，荧光探伤比较干净，优于磁粉探伤，因为磁粉探伤除了要配置磁悬液外，现场生产也难得保持干净，并且经过退磁后，仍然有一部分磁通量流在凸轮轴上。十、凸轮轴的清洗 编辑本段 凸轮轴不仅仅要进行表面清洗，更主要的是主油道的清洗和油孔的清洗，防止铁屑等脏物滞留在主油道孔的搭结处，除去油孔孔口毛刺，一般来讲，单根凸轮轴的清洁度为10毫克左右，若清洁度超标，将加速发动机零件的磨损，缩短发动机的寿命，清洗后的凸轮轴，还要吹干，涂上防锈油，并且做好防尘工作，存放在零件库内。 希望对你有所帮助、

Ⅸ 金属表面磷化起到什么，是怎么操作，工艺如何

为了防腐和提高产品的附着力，常温锌系磷化液技术参数与操作规范
常规参数：
温
度：常温

比
重：1.38-1.50
颜
色：绿色
配槽参数:
磷 化 液：2.4%-4.8%

促 进 剂：0.06%
总 酸 度：14-30点

游 离 酸：0.6-1.4点
促 进 剂：0.8-4点

P H 值：2.5-3.5
磷化时间：8-20分钟
检测方法:
总酸度:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml，滴入3-5滴的酚酞试剂,用0.1N的氢氧化钠滴定，滴至粉红为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即总酸度数。
游离酸:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml,滴入3-5滴的溴酚兰试剂, 用0.1N的氢氧化钠滴定，滴至浅蓝色为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即游离酸度数。
促进剂:用发酵管装满工作液,往发酵内加入3-4克的氨基磺酸,至到不在反应为止,准确的读取参数。
PH值: 建议用精密试纸测定。
配
槽：（以1000L例）

先向磷化槽内注入1/4的水，再加入计算好的促进剂0.06kg，再继续注入水，当水加至3/4时，再向里面加入计算好的磷化液48kg，最后补水至1000L。

检测总酸度与游离酸度，并用氢氧化钠或碳酸钠调整总酸度与游离酸至标准参数内。
注
意：用氢氧化钠或碳酸钠调整时，先用水与计算好的氢氧化钠或碳酸钠溶解完全后，一边搅拌，一边慢慢的把氢氧化钠或碳酸钠溶液加入磷化槽内。
添加方法与日常维护:
每m3槽液中添加2kg磷化液，总酸度上升一个点，游离酸度上升0.2点，添加促进剂0.3kg，促进浓度上升0.1点。
为了更好保证产品品质，建议每两个小时对磷化槽的参数进行化验一次，具体由客户自行安排。
每天开班时对槽液的浓度检测一下，并进行相应的添加。
市场优势：
1. 我们的磷化液的配比只按4.8%,比同行产品使用量低。在用量方面降低了您的成本。
2. 我们的磷化液是经过对常规的锌系磷化的配方进行了一系列的改进,沉渣少,提高了磷化的充分利用,同样降低您的成本。
3. 我们的磷化液一般可以处理70m2以上，处理面积高，在效率上的降低了您的成本。
4. 我们推崇的这款磷化液，磷化膜的耐蚀高，与涂层结合力比较好。同在产品质量，降低了您的成本。
5. 我们的磷化液，价格定位比较低，这样在价格上也节省了您的成本。
6. 我们的服务比较的好，24小时为您提供方便。
综上所述，您作为一个企业的高层领导，一个公司总裁，您为向客户负责，提升产品质量，您为了全员工负责，在商场峰芒处于不败之地，只能提升产品品质与降低成本，有什么好的办法吗？也许我们会对您提供帮助。

常见的磷化质量问题及解决方法
质量问题：无磷化膜或磷化膜不易形成
外观现象：工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片
产生原因：
(1)工件表面有硬化层；

(2)总酸度不够；
(3)处理温度低；
(4)游离酸太低；
(5)脱脂不净或磷化时间偏短；
(6)工件表面聚集氢气；
(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；
(8)工件重叠或工件之间发生接触。 解决办法：
(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；
(2)补加磷化剂：
(3)升高磷化槽液温度；
(4)补加磷化剂；
(5)加强脱脂或延长磷化时间；
(6)翻动工件或改变工件位置；
(7)调整或更换磷化槽液；
(8)注意增大工件间隙，避免接触。
质量问题：磷化膜过薄
外观现象：磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。
产生原因：
(1) 总酸度过高；
(2)磷化时间不够
(3)处理温度过低
(4) 促进剂浓度高；
(5) 工件表面有硬化层
(6) 亚铁离子含量低；
(7) 表调效果差或表调失效。 解决办法：
(1) 加水稀释磷化槽液；
(2) 延长磷化时间；
(3) 升高处理温度；
(4) 停止添加促进剂；
(5) 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求；
(6) 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况；
(7) 更换或添加表调剂。
质量问题：磷化膜结晶粗大
外观现象：磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈
产生原因：
(1) 工件未清洗干净；
(2) 工件在磷化前生锈；
(3) 亚铁离子含量偏低；
(4) 游离酸底偏低；
(5) 磷化温度低；
(6) 工件表面产生过腐蚀现象。 解决办法：
(1) 强磷化前工件的表面预处理；
(2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；
(3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁；
(4) 加入磷酸等，提高游离酸度；
(5) 提高槽液湿度；
(6) 控制除锈时间或更换除锈剂。
质量问题：磷化膜挂灰
外观现象：磷化膜干燥后表面有白色粉末
产生原因：
(1) 槽液含渣量过大；
(2) 酸比太高；
(3) 处理温度过高；
(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上；
(5) 工件表面氧化物未除净；
(6) 溶液氧化剂含量过高，总酸度过高。 解决办法：
(1) 清除槽底残渣，并定期过滤；
(2) 补加磷化剂；
(3) 降低磷化处理湿度；
(4) 静置磷化槽液，并翻槽；
(5) 加强酸洗并充分水洗；
(6) 停加氧化剂，调整酸的比值。
质量问题：磷化膜发花
外观现象：磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
产生原因：
(1) 除油不干净；
(2) 表调剂效果不佳或已失效；
(3) 磷化槽液喷淋不均匀；
(4) 工件表面钝化；
(5) 磷化温度低。 解决办法：
(1) 强脱脂或更换脱脂剂；
(2) 更换或补充表调剂；
(3) 检查并调整喷嘴；
(4) 加强酸洗或喷砂；
(5) 提高磷化温度。
质量问题：磷化膜发黑
外观现象：局部呈黑条状，膜黑且粗糙
产生原因：
(1) 促进剂浓度太低；
(2) 酸洗过度。 解决办法：
(1) 加促进剂；
(2) 控制酸洗时间。
质量问题：磷化表面生锈
外观现象：磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点
产生原因：
(1) 磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低；
(2) 游离酸含量过高；
(3) 工件表面过腐蚀；
(4) 溶液中磷酸盐含量不足；
(5) 工件表面有残酸；
(6) 磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴；
(7) 处理温度低；
(8) 设备原因，如喷淋的压力过大、喷嘴方向等。 解决办法：
(1) 调整游离酸度与总酸度的比例

(2) 降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌；
(3) 控制酸洗过程；
(4) 补充磷酸三氢盐；
(5) 加强中和与水洗；
(6) 检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量；
(7) 提高处理湿度；
(8) 逐一检查设备是否运行正常。

质量问题：磷化膜发红
外观现象：磷化膜红但不是锈
产生原因：
(1) 铜离子渗入磷化液；

(2) 酸洗液中的铁渣附着。 解决办法：
(1) 注意不用铜挂具；用铁屑置换除支或用硫化处理，调整酸度；
(2) 加强酸洗过程的质量控制。
质量问题：膜呈彩虹花斑
外观现象：用指甲划过无划痕，对光观察彩虹色
产生原因：
(1) 促进剂浓度过高；<