等离子去毛刺原理

A. 什么是超声波去毛刺机原理是什么

研技成超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很回小的空穴（即内答部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象称为空化现象。
研技成超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。
超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度，粘结强度弱的毛刺可以用超声波

B. 求冲压件去毛刺机的原理

设备原理
磁力抛光机是利用超强的磁力，传导细小的研磨钢针，产生 高旋浮流动，振动，换向翻滚，滑过工件表面，在工件内孔 ，内外牙及表面，凹凸面摩擦，达到清洗，去油垢杂质，去 除毛边，研磨等精密抛光效果。彻底解决传统抛光的难题。 解决了伤工件、死角、管内、通孔、盲孔等抛光研磨一系列 的问题，提升了抛光效率及产品的品质。
适用行业产品
1、首饰工艺品；
2、航天，医疗零件
3、硬塑料、硬塑胶
4、精密冲压零件
5、不锈钢零件，螺丝。
5、自动车床零件；
6、压铸、冲压零件；
7、精密弹簧，弹片零件
8、 电子、通信、医疗零件
9、 走心，走刀，CNC自动车床零件
用途
1、精密零件去毛刺
2、去氧化薄膜及油迹
3、成品表面抛光
4、烧结发黑痕迹抛光处理
5、首饰工艺品打磨清洗工作
6、精密表面内孔去毛刺
特点
1、同时实现去毛刺毛边、抛光抛亮、污垢清洗、消除加工痕迹、微观倒角等
2、定时加工，结束提醒，操作极其简单，无任何安全隐患
3、变频加工，满足各种力度加工需求
4、双向加工，满足全方位去毛刺需求
5、高效加工，客户反馈效率超同类台湾进口机
6、自动加工，过程无需人工干预，一人可操作多台机器
7、数字监控，电压、电流、频率、时间均数字化监控
详情见头像咨询

C. 自动去毛刺机的工作原理和作用

工作原理：利用超强的电磁力，传导细小的研磨不锈钢针，产生高速流动，调头回等动作，在工答件内孔，表面摩擦。促使工件毛刺高效的去除，还有清洗抛光的效果。
作用：
1、工件内孔去除毛刺精密研磨。
2、去除氧化薄膜工作。
3、油迹成品表面抛光处理。
4、锈蚀去除处理。
5、烧结发黑痕迹处理。
6、金饰业打磨洗净工作。
7、细小夹缝去除毛刺。

D. 什么是毛刺，去毛刺有什么好方法

1、手工去毛刺
传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。
2、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．
3、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度
4、超声波去毛刺
超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点
5、高压水喷射去毛刺
顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在 20Mpa 以内，用 50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。 现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。
6、热爆炸去毛刺
，又名电热学去毛刺，热能去毛刺是当今世界机械制造行业公认最适合小工件大批量去毛刺的先进工艺，目前国内仅有两家企业可以生产此设备。它采用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室中混合，瞬间点火燃烧并在极短时间内与工件表面毛刺发生剧烈的热化学反应，达到去除毛刺的目的。 热能去毛刺是一种特种加工技术，具有效率高、通用性强、可达性好，去除毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑，且不受工件材料、形状及毛刺部位的限制等特点。特别适合其他工艺方法无法解决的具有复杂型腔、相贯相交孔系、深孔、盲孔、螺纹孔等去毛刺难度较大工件的去毛刺处理。可用于黑色、有色金属及热塑性塑料等非金属材料工件的去毛刺和金属压铸件、塑压件的去飞边处理。由于它的加工效率极高，用于生产的直接成本低廉，特别适合大批量连续生产环境使用，是规模化工业生产理想的高效加工设备。。
7、冷冻修边去毛刺
橡胶、塑料制品、锌镁铝合金等制品飞边（或毛刺）的厚度比制品的厚度要薄很多，所以飞边（或毛刺）的脆化速度要比制品的脆化速度快，在飞边（或毛刺）脆化而制品没有脆化这一时间段里，冷冻去毛刺（修边）机通过抛射弹丸来击打制品，从而去除处于脆化的飞边（或毛刺）。 冷冻去毛刺（修边）机，是一种利用液氮的超低温使橡胶、塑料制品、锌镁铝合金的飞边迅速发生脆化，并在此状态下，通过高速喷射出的冷冻粒子撞击制品的毛刺（或飞边），从而达到既能高质量、高效率地去除制品的毛刺（或飞边），又能保持制品本身的所有物性不发生改变的特殊去毛刺（修边）设备。它可大幅度地提高制品的修边（去毛刺）精度且具有很高的集约化程度。目前这种设备已成为精密橡塑制品、压铸企业不可或缺的后道修边及去毛刺处理设备。
8、磁力去毛刺机
磁力去毛刺机是利用其独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针（进口原材料.半永久性）与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速除锈,去死角,去除毛刺批锋,除去氧化薄膜及烧结痕迹等功效。尤其对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等工件，更加能显示其神奇妙用.并且，不伤及工件表面，不影响工件精度。让工件瞬间变得光滑整洁，焕然一新。适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光去除毛刺一次性完成。

E. 磁力去毛刺机的工作原理是什么，去毛刺的效果怎么样

磁力去毛刺机是相对于传统去毛刺机的不足与缺陷上改革的新产品。使精密五金工件内孔、死角、细小夹缝达到明显较好的抛光去处毛刺的效果。磁场分布均匀，高频率旋转运动，抛光效果更均匀，物体表面更光滑，亦可达到清洗效果。
磁力研磨/磁力抛光没有死角，让所有部位完全研磨；精密小型异形零部件、不规则状零件：去除毛刺（毛边、批锋）、抛光、清洗、倒角、增强面表硬度等研磨同时完成；磨材最小尺寸ф0.2mm*3mm金属零件的孔内、管内、夹缝、死角、直角、螺牙等不规则部位精密研磨；工件相互不碰撞研磨后产品绝不变形，绝不影响精度，绝不损伤表面；机台运行稳定性强、效率高； 研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至15分钟左右，替换工作快，可在机器运转中进行；成本低，磁针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液；机身防水防潮设计，操作简单安全，无技术要求，可一人多机操作。call：1515-1515-512
成品去除毛刺；
●成品表面抛光；
● 首饰工艺品；
● 精密五金零件；
● 弹簧、弹片零件；
● 电子、通信、医疗零件；
● 走心，走刀，CNC自动车床零件；
● 航天，医疗器械零件；
● 硬塑料、硬塑胶。
适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的抛光去毛刺。如：金银首饰、电子产品金属制件，形状复杂的金属制件、精密仪表仪器配等。更多:搜苏州奥辰机械设备有限公司

F. 去毛刺机原理

应用：纳米注塑手机/手表等加工行业去毛刺
原理： 干冰喷射介质干冰颗粒在高内压气流中加速，通过喷嘴容喷出，冲击工作表面。干冰颗粒本身温度极低（-78℃）在常压下直接由固态升华为气态，吸收大量的热量，导致待清洗表面温度极低，脆性增大，干冰颗粒即可将表面污垢或毛刺冲击破碎。干冰颗粒在冲击工件表面时，其动量瞬间消失，立即气化，体积瞬间膨胀800倍，形成微型爆炸，将污垢或毛刺吹走。
人工去毛刺：原始保守，但费时又费力、操作又不稳定、效率低、容易对产品有损伤。
喷砂去毛刺：去毛刺良率低，成本高；刚性主轴去毛刺不均匀、喷砂去毛刺会导致腔结构有残砂，对产品造成影响。
中泰自动化干冰去毛刺机：大大削减人工成本、缩短加工周期、提升产品良率。减少物流给产品带来的“三害”，杜绝对产品造成任何外观与结构瑕疵，效率相当于人工的5倍。

G. 去毛刺机

电化学去毛刺原理

金属电化学加工技术，在专业设计的工装夹具系统中，工件和电极分回别与电源的答正负极相接，在电场、流场和工作液的作用下，两级之间产生电荷交换，实现工件特定部位的“离子去除”，达到去毛刺，倒圆、抛光或成型等工艺要求。

通用型等离子/电化学去毛刺机床

产品简介

对于手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位，尤其是交叉孔相贯线的毛刺，利用电化学去毛刺有着明显的优势。电化学去毛刺对加工棱边可取得较高的边缘均一性和良好的表面质量，具有去除毛刺效果好、安全，高效节能环保等优点，去毛刺效果好，一般情况和传统工艺相比，效率可提高10-20倍以上。

适用行业：

汽车发动机、通用工程机械、航空航天、气动液压等众多行业，是电化学加工机床中生产批量较大，应用领域最广的重要装备。

机器特点：

适用于难以去除的内部毛刺；

适用于热处理后精加工的零件；

适用于整个金属切削加工领域；

使用非线性电解液对人体无害。

东莞市辉碟自动化科技有限公司是一家专业从事金属表面处理技术研发、生产、销售于一体的民营环保科技企业，主要产品有专利产品菲博士全自动等离子纳米抛光设备,半自动第三代环保等离子电浆抛光设备、环保电化学去毛刺机床、数控电解加工机床。

H. 什么是超声波去毛刺是怎么个原理去的呢

在金属、非金属零件的制造过程中， 会不同程度地产生毛刺。毛刺将影响航空零件
的检测、装配、使用性能、工作寿命等。
去毛刺的方法很多， 可将它们分为四大类：
(1)粗级（硬接触） 属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。
(2)普通级（柔软接触）：属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。
(3)精密级（柔性接触）： 属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。
(4)超精密级（精密接触）：属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等， 这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。
以上所述的第四大类去毛刺方式有个专属名词--特种加工，特种加工又被称为非传统或非常规加工，英译：Non-traditional（conventional） Machining，简写：NTM或NCM。 特种加工是利用特殊机械能、电能、化学能、电化学能、光能等进行加工的方法。
当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。
下面具体说一下特种加工里面的几个方法：

一、磨粒流去毛刺
磨料流加工技术(AFM)是国外7O年代末发展起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。
AFM是靠机床所提供一定压力，强迫半固体状的呈粘弹性的磨料介质(硅树脂加添加剂)加压通过被加工零件表面，介质往复挤过工件的内外表面、边缘和孔道，以达到去毛刺、去锐边和抛光等光整加工的目的。这种加工方法有所谓的挤压珩磨(简称EH )和流体动力加工两种， 这二种方法的主要差别是所用加工介质及加工压力不同，EH通常是在105kgf／cm 高压下工作， 而流体动力加工是使用抛光剂， 在低压10～34kgf／cm 下加工，AFM加工的最小孔径为0．35mm，毛刺的最大厚度为0．3mm， 倒棱的最大半径为1～1.5mm。
影响磨粒流加工质量的因素很多， 关键是加工介质、机床和夹具。加工介质是由磨料、基料及添加剂等组成的。
① 磨料：氧化铝、碳化硅、碳化硼及金刚石、一般使用碳化硅较多， 它的切削性能好， 使用寿命长， 碳化硼价格虽贵， 但可获得较高的加工质量。金刚石价格最高， 但对研磨硬质合金之类的零件却是不可少的，近几年还采用了氮化硼磨料。根据毛刺的大小、孔的大小及表面粗糙度的要求，可选用20#～600#范围内的磨料，粗磨料的切削能力强，但表面粗糙度不好，细磨料用于抛光及加工铝质类材料，若将600#的细磨料和粗磨料按一定比例混合，混合后的混合料可增加加工介质的稳定性。
② 基料(抛光剂)
基料是一种高分子聚合物， 它具有流动性好， 受温度影响后性能变化小， 无毒， 对金属无污染腐蚀， 长期稳定， 可与磨粒混合均匀等特性。据JIS标准， 标准粘度的基料有四种，代号为50、1O0、200、300（数字小， 粘度大， 亦即流动性差)。
③ 3)添加剂
根据不同的需要， 可在磨粒流加工介质中添加不同的添加剂， 如退粘剂、增塑剂、润滑剂等， 它们对调整加工介质的粘性、可塑性及润滑性等有重要作用。

二、磁力研磨去毛刺
此法60年代起源于前苏联、保加利亚等东欧国家，80年代中期日车则对其机理和应用作厂深入研究。
磁力研磨时将工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，工件与磨料发生相对运动，磨料刷就对工件表面进行研磨加工；磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种
尺寸、多种结构的零件，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。目前国外已可对旋转体内外表面、平板类零件、齿轮轮齿、复杂型面等进行研磨和去毛刺，去除导线线材上的氧化皮，清理印制电路板等。
根据国外资料报道，预计磁力研磨法的应用将会向以下几个方面发展：
① 利用旋转磁场对工件进行研磨加工，这种方法适合于加工形状复杂的零件；
② 研制开发导磁性更好和强度、硬度更高的新型磁性磨料，进一步提高加工效率；
③ 利用磁流体对形状复杂的零件进行研磨、去毛刺；
④ 利用永久磁铁产生的磁场代替电磁铁对零件进行加工；
⑤ 进一步提高研磨特性和完善研磨设备的设计。

三、电解去毛刺
电解去毛刺是一种化学去毛刺方法， 它可去除机械加工， 磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
电机及夹具时设计随工件尖角部分与电极间的间隙以及加工形状而异， 设计时应注意以下三点：
① 使电解液均匀的流入倒圆部分；
② 不用去毛刺的部分应绝缘；
③ 零件和阴极的相互位置应该准确、可靠、不使零件与阴极偏心，也不会造成加工间隙不均匀。

四、热能去毛刺
热力去毛刺(TED )是用氢氧气体或氧与天然气形成时混合气爆燃后产生的高温将毛刺烧掉。
① 加工原理：将氧气和氧气或天燃气和氧气通入一个密闭的容器内， 经火花塞点火， 使混合气在瞬时内爆燃放出大量的热能而去除毛刺。但工件经过燃爆燃烧后， 其氧化粉末会附着工件表面上， 必须加以清洗或酸洗。
② 由于去毛刺效果是各种物理性能的综台影响， 所以对去毛刺效果的影响较复杂， 总的说来、热力去毛刺效果好坏的次序可列为： 锌、铸铁、钢、铝、铜镍和铬合金。
③ 加工参数对去毛刺效果的影响主要体现在以下三个方面：
1） 燃气混合比：
通过试验研究发现， 钢， 合金钢、铜这些材料对氢氧混合比的要求并不严格， 但铝合金零件却对混合比十分敏感， 必须严格控制在一定范眉内。
2） 充气压力
3） 装填密度

五、密镭强力超声波去毛刺
密镭强力超声波去毛刺技术是近几年开始流行的一种去毛刺方法，仅仅就附属的清洗效率是普通超声波清洗机的10～20倍，空穴在水槽内均匀密布，使超声波无需借助清洗剂就可以在5～15分钟内同时完成：
① 去除微小毛刺，
② 改善颗粒度
③ 提高清洁度
④ 工件内部深度去污
理论依据：空化效应是超声波应用的本质特性，空化效应指在超声作用下,微气泡表现出的各种形式的活性，这些微小气泡或作非线性运动或在高压作用下迅速增大、急剧压缩、快

I. 磁力研磨机有去毛刺、抛光等功能。有哪位大神能不能介绍一下退磁原理

磁力抛光机--是利用磁场的力量,引导磨材（磁针）快速旋转运动而研磨工件，达到高效去毛边（批锋）、表面抛光、洗亮、洗净、去氧化膜、去烧结痕、去锈蚀等研磨效果。
●工件表面抛光、抛亮、光滑
●去毛刺、飞边、批锋、毛边
●去氧化膜
●去烧结痕迹、恢复金属本色
●洗清、去金属加工屑、渣
●锋边倒圆滑角
●优化表面电镀、电焊
●金属表面脱漆
• 磁力研磨/磁力抛光没有死角，让所有部位完全研磨；
• 精密小型异形零部件、不规则状零件：去除毛刺（毛边、批锋）、抛光、清洗、倒角、增强面表硬度等研磨同时完成；
• 磨材最小尺寸ф0.2mm*3mm 金属零件的孔内、管内、夹缝、死角、直角、螺牙等不规则部位精密研磨；
• 件相互不碰撞研磨后产品绝不变形，绝不影响精度，绝不损伤表面；
• 机台运行稳定性强、效率高；
• 研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分钟左右，替换工作快，可在机器运转中进行；
• 成本低，磁针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液；
• 机身防水防潮设计，操作简单安全，完全免技术，可一人操作～苏州圣亚精密