水辅注射成型设备

⑴ 注塑成型机周边设备有哪些

1、模温机（水导/油导）
2、工业冷水机（制冷机）
3、自动吸料机
4、自烘式存料桶版
5、注塑机械手权
6、传送带
7、热流道控制器
8、顺序阀控制器
9、移动式液压工作站
10、气辅控制器
11、微发泡设备
12、自混式存料桶
13、随机料头粉碎机

⑵ 水辅成型技术

水辅原理：吹走熔体的气体（通常是氮气）被水所替代，水辅注塑是气体注射技术的发展。尽管两种方法可以被用于制造具有功能性腔穴的塑件，但水辅注塑证明是最适合于经济生产具有大型闭合截面的部件。

水辅注塑以不同的形式出现。在吹的过程中，模腔被部分地填充熔体，然后气体膨胀（吹起），直至模腔被填充。与此相反地，在吹出或逆流过程中，模腔被熔体完全填充，然后流体芯被吹出到溢流模腔当中，或者被吹回到料管中。所有过程都可以与本文所探讨的模具（图1）一起使用。
水辅注塑中的典型问题

在水辅注塑中可能出现的缺陷迄今尚未在气辅注塑中出现。所有缺陷可以通过适当选择加工参数得到弥补。通常，最好将目标定在高的体积流速与低的注水压力，这可以通过将背压最小化而实现，并由此获得足够的水保压时间。为了抑制靠近注嘴的旋涡和壁内的波纹，开始时必须在低压下注射水，然后应当尽可能快地将压力提高至实际的注射压力。

当水的体积流速太低时，会出现蒸汽引起的局部成型。如果出现气孔，水压就慢慢地积累，以至已经在低压下形成的薄表层会被水压所弄破。扩散过程引起水泡，而当在模具和流体两侧的熔体在低压下凝固，固体外层之间的材料皱缩引起空泡形成时，就会出现气孔。为了消除或者减少气孔的生成，在注射阶段额外需要高的体积流速，在保压或冷却阶段需要高的水压。材料的缓慢凝固可以对付气孔的形成。

有分叉的介质管线提出了一种特别的挑战。如果分叉也被吹出，那么对溢流模穴的控制就是严格的了。特别是如果用到了快速凝固的材料，一个薄层会在分叉处不合需要地凝固，它接着会不得不再次撕开。外表层的裂纹就是结果。

水辅注塑基本上由五个步骤所组成：

◆ 注射熔体；
◆ 注射水和更换料芯；
◆ 保压段的水压维持（可以选择将冲洗过程包括其中）；
◆ 释压和排空水；
◆ 脱模。

因为需要一个完全成形的水道，加工参数在在水辅注塑中比在气辅注塑中更为重要。水的不可压缩性提供更佳的工艺控制，但会对注水装置提出更大的要求，不得不连续地提供必要的体积流动率。水与气体相比的一个优点就是在保压和冷却阶段当中：其极佳的冷却性能使熔体在内部被冷却，冷却时间被大幅地缩短。

水排空可以几种不同方式实现。对于加工温度高的材料来说，如聚酰胺等，蒸汽压力是足够的。重力也起着进一步的作用。另一种方法是通过另一个注射器注射压缩气体，将水吹出，并造成干燥效果。无论选择何种方法，从塑件中冒出的水经注射器流回至水箱当中。为了确保很好地排空，注水器必须放在模具的最低点。

如果欲购买水辅设备的话可以考虑北京中拓的设备...

⑶ 注射成型塑料制品的主要工艺参数有哪些

当原复料、设备和模具制的结构形式确定之后，影响注射制品成型质量的主要问题就是注射成型工艺参数的选择确定。在注射成型制品的整个生产过程中，只有合理地控制工艺参数，才能保证生产出合格的制品。影响制品成型质量的工艺参数有注射参数、合模参数、温度参数和注射成型周期。其中温度、压力和动作程序时间的工艺参数条件对制品的质量影响较大。

⑷ 塑料挤出机与塑料注射成型机的区别有哪些

顾名思义，挤出机的原理是通过螺杆或柱塞将材料通过模头挤出形成一定截面形状的制品，而注射成型机（注塑机）是将熔融的塑料射入特定形状的模具中以获得制品。
比方说，塑钢门窗框、密封条等具有特定截面形状的制品都是挤出生产的，而电饭煲外壳、汽车保险杠等是采用注塑工艺生产的。

⑸ 注射用水用成套生产设备及工艺图。

Ⅱ药品生产质量管理规范（1998年修订）
（附录）

一、总则

1．本附录为国家药品监督管理局发布的《药品生产质量管理规范》（1998年修订）对无菌药品、非无菌药品、原料药、生物制品、放射性药品、中药制剂等生产和质量管理特殊要求的补充规定。
2．药品生产洁净室（区）的空气洁净主划分为四个级别。
洁净室（区）空气洁净度级别表
洁净级别 尘粒最在允许数/立方米 微生物数最大允许数
≥0.5μm ≥0.5μm 浮游菌/m 沉降菌/皿
100级 3 500 0 5 1
10 000级 350 000 2 000 100 3
100 000级 3 500 000 20 000 500 10
300 000级 10 500 000 60 000 - 15

3． 洁净室（区）的管理需符合下列要求：
（1）洁净室（区）内人员数量应严格控制。其工作人员（包括维修、辅助人员）应定期进行卫生和微生物学基础知识、洁净作业等方面的培训及考核；对进入洁净室（区）的临时外来人员进行指导和监督。
（2）洁净室（区）与非洁净室（区）之间必须设置缓冲设施，人、物流走向合理。
（3）100级洁净室（区）内不行设置地漏，操作人员不应裸手操作，当不可避免时，手部应及时消毒。
（4）10 000级洁净室（区）使用的传输设备不得穿越较低级别的区域。
（5）100 000级以上区域的洁净工作服应在洁净室（区）内洗涤、干燥、整理、必要时按要求灭菌。
（6）洁净室（区）内设备保温层表面应平整、光洁，不得有颗粒性物质脱落。
（7）洁净室（区）内应使用无脱落物、易清洗、易消毒的卫生工具，卫生工具要存放于对产品不造成污染的地点，并应限定使用区域。
（8）洁净室（区）在静态条件下检测的尘埃粒子数、浮游菌数或沉降菌必须符合规定，应定期监控动态条件下的洁净状况。
（9）洁净室（区）的净化空气如可循环使用，应采取有效措施避免污染和交叉污染。
（10）空气净化系统应按规定清洁、维修、保养并作记录。
4． 药品生产过程的验证内容必须包括：
（1） 空气净化系统；
（2） 工艺用水系统；
（3） 生产工艺及其变更；
（4） 设备清洗；
（5） 主要原辅材料变更。
无菌药品生产过程的验证内容还应增加：
（1） 灭菌设备；
（2） 药液滤过及灌封（分装）系统。
5． 水处理及其配套系统的设计、安装和维护应能确保供水达到设定的质量标准。
6． 印有与标签内容相同的药品包装物，应按标签管理。
7． 药品零头包装只限两个批号为一个合箱，合箱外应标明全部批号，并建立合箱记录。
8． 药品放行前应由质量管理部门对有关记录进行审核，审核内容应包括：配料、称重过程中的复核情况：各生产工序检查记录；清场记录；中间产品质量检验结果；偏差处理；成品检验结果等。符合要求并有审核人员签字后方可放行。

二、无菌药品

无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂。
1． 无菌药品生产环境的空气洁净度级别要求：
（1）最终灭菌药品：100级或10 000级背景下的局部100级：大容量注射剂（≥50毫升）的灌封；
10 000级：注射剂的稀配、滤过；小容量注射剂的灌封；直接接触药品的包装材料的最终处理；100 000级：注射剂浓配或采用密封系统的稀配。
（3） 非最终灭菌药品：100级或10 000级背景下局部100级：灌装前不需除菌滤过的药液配制；注射剂的灌封、分装和压塞；直接接触药品的包装材料最终处理后的暴露环境。10 000级：灌装前需除菌滤过的药液配制。
（4） 其他无菌药品：10 000级：供角膜创伤或手术用滴眼剂的配制和灌装。
2． 灭菌柜具有自动监测、记录装置、其能力应与生产批量相适应。
3． 与药液接触的设备、容器具、管路、阀门、输送泵等应采用优质耐腐蚀材质，管咱的安装应尽量减少连（焊）接外。过滤器材不得吸附药液组份和释放异物。禁止使用含有石棉的过滤器材。
4． 直接接触药品的包装材料不得回收使用。
5． 批的划分原则：
（1） 大、小容量注射剂以同一配液罐一次所配制的药液所生产的均质产品为一批。
（2） 粉针剂以同一批原料药在同一连续生产周期内生产的均质产品为一批。
（3） 冻干粉针剂以同一批药液使用同一台冻干设备在同一生产周期内生产的均质产品为一批。
6． 直接接触药品的包装材料最后一次精洗用水应符合注射用水质量标准。
7． 应采取措施马避免物料、容器和设备最终清洗后的二次污染。
8． 直接接触药品包装、设备和其他物品的清洗、干燥、灭菌到使用时间间隔应有规定。
9． 药液从配制到灭菌或除菌过滤时间间隔应有规定。
10. 物料、容器、设备或其他物品需进入无菌作业区时应经过消毒或灭菌处理。
11. 成品的无菌检查必须按灭菌柜次取样检验。
12. 原料、辅料应按品种、规格、批号分别存放，并按批取样检验。

三、非无菌药品

非无菌药品是指法定药品标准中未列无菌检查项目的制剂。
1． 非无菌药品生产环境空气洁净度级别的最低要求：
（1）100 000级：非最终灭菌口服液体药品的暴露工序，深部组织创伤外用药品、眼用药品的暴露工序；除直肠用药外的腔道用药的暴露工序。
（2）300 000级：最终灭菌口服液体药品的暴露工序；口服固体暴露工序；表皮外用药品暴露工序；直肠用药的暴露工序。
（3）接触药品的包装材料最终处理暴露工序洁净度级别应与其药品生产环境相同。
2． 产尘量大的洁净室（区）经捕尘处理仍不能避免交叉污染时，其空气净化系统不得利用回风。
3． 空气洁净度级别的相同的区域，产尘量大的操作室应保持相对负压。
4． 生产性激素类避孕药品的空气净化系统的气体排放应经过过滤处理。
5． 生产激素类、抗肿瘤类药品制剂当不可避免与其他药品交替使用同一设备和空气净化系统时，应采用有效的防护、清洁措施和必要的验证。
6． 干燥设备进风口应有过滤装置，出风口应有防止空气倒流装置。
7． 软膏剂、眼膏剂、栓剂等配制和灌装的生产设备、管道应方便清洗和消毒。
8． 批的划份原则：
（1） 固体、半固体制剂在成型或分半装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品为一批。
（2） 液体制剂以灌装（封）前经最后混全的药液所生产的均质产品为一批。
9． 生产用模具的采购、验收、保管、维护、发放及报废应制定相应管理制度，设专人专柜保管。
10. 药品上直接印字所用油墨应符合食用标准要求。
11. 生产过程中应避免使用易碎、易脱屑、易长霉器具；使用筛网时应有防止因筛网断裂而造成污染的措施。
12. 液体制的配制、滤过、灌封、灭菌等过程应在规定时间内完成。
13. 软膏剂、眼膏剂、栓剂生产中的中间产品应规定储存期和储存条件。
14. 配料工艺用水及直接接触药品的设备、器具和包装材料最后一次洗涤用不应符合纯化水质量标准。

四、原料药

1． 从事原料药生产的人员应接受原料药生产特定操作的有关知识培训。
2． 易燃、易爆、有毒、有害物质的生产和储存的厂房设施应符合国家有关规定。
3． 原料药精制、干燥、包装生产环境的空气洁净度级别要求：
（1） 法定药品标准中列有无菌检查项目的原料药，其暴露环境应为10 000级背景下局部100级；
（2） 其他原料药的生产暴露环境不低于300 000级；
4． 中间产品的质量检验与生产环境有交叉影响时，其检验场所不应设置在该生产区域内。
5． 原料药生产宜使用密闭设备；密闭的设备、管道可以安置于室外。使用敞口设备或打开设备操作时，应有避免污染措施。
6． 难以精确按批号分开的大批量、大容量原料、溶媒等和物料入库时应编号；其收、发、存、用应制定相应的管理制度。
7．企业可根据工艺要求、物料的特征以及对供应商质量体系的审核情况，确定物料的质量控制项目。
8．物料因特殊原因需处理使用时，应有审批程序，经企业质量管理负责人批准后发放使用。
9． 批的划分原则：
（1） 连续生产的原料药，在一定时间间隔内生产的在规定限度内的均质产品为一批。
（2） 间歇生产的原料药，可由一定数量的产品经最后混合所得的在规定限度内的均质产品为一批。混合前的产品必须按同一工艺生产并符合质量标准，且有可追踪的记录。
10. 原料药的生产记录应具有可追踪性，其批生产记录至少从粗品的精制工序开始。连续生产的批生产记录，可为该批产品各工序生产操作和质量监控的记录。
11.不合格的中间产品，应明确标示并不得流入下道工序；因特殊原因需处理使用明，应按规定的书面程序处理并有记录。
12. 更换品种时，必须对设备进行彻底的清洁。在同一设备连续生产同一品种时，如有影响产品质量的残留物，更换批次时，也应对设备进行彻底的清洁。
13.难以清洁的特定类型的设备可专用于特定的中间产品、原料药的生产或储存。
14.物料、中间产品和原料药在厂房内或厂房间的流转应有避免混淆和污染的措施。
15.无菌原料药物精制工艺用水及直接接触无菌原料药的包装材料的最后洗涤用水应符合注射用水质量标准；其它原料药精制工艺用不应符合纯化不质量标准。
16. 应建立发酵用菌种保管、使用、储存、复壮、筛选等管理制度，并有记录。
17. 对可以重复使用的包装容器，应根据局面程序清洗干净，并去除原有的标签。
18. 原料药留样包装应与产品包装相同或使用模拟包装，保存在与产品标签说明相符的条件下，并按留样管理规定进行观察。

五、生物制品

1．从事生物制品制造的全体人员（包括清洁人员、维修人员）均应根据其生产的制品和所从事的生产操作进行专业（卫生学、微生物学等）和安全防护培训。
2．生产和质量管理负责人应具有相应的专业知识（‘细菌学、病毒学、生物学、分子生物学、生物化学、免疫学、药学等），并有丰富的实践经验以确保在其生产、质量管理中履行其职责。
3．生物制品生产环境的空气洁净度级别要求：
（1）100级：灌装前不经除菌过滤的制品其配制、合并、灌封、冻干、加塞、添加稳定剂、佐剂、灭活剂等；
（2）10 000级：灌装前需经除菌过滤的制品其配制、合并、精制、添加稳定剂、佐剂、灭活剂、除菌过滤、超滤等；体外免疫诊断试剂的阳性血清的分装、抗原、抗体分装；
（3）100 000级：原料血浆的合并、非低温提取、分装前的巴氏消毒、轧盖及制品最终容器的精洗等；
口服剂其发酵培养密闭系统环境（暴露部分需无菌操作）；
酶联免疫吸会试剂的包装、配液、分装、干燥；胶体金试剂、聚合酶链反应试剂（PCR）、纸片法试剂等体外免疫试剂；
深部组织创伤用制品和大面积表创面用制品的配制、灌装。
4．名类制品生产过程中涉及高危致病因子的操作，其空气净化系统等设施还应符合特殊要求。
5．生产过程中使用某些特定活生物体阶段，要注设备专用，并在隔离或封闭系统内进行。
6． 卡介苗生产厂房和结核菌素生产厂房必须与其他制品生产厂房严格分开 ，其生产设备要专用。
7． 芽胞菌操作直至灭活过程完成之前必须使用专用设备。炭疽杆菌、肉毒梭状芽胞杆菌和破伤风梭
状芽胞杆菌制品须在相应专用设施内生产。
8．如设备专用于生产孢了形成体，当加工处理一种制品时应集中生产。在某一设施或一套设施中分期轮换生产芽胞菌制品时，在规定时间内只能生一种制品。
9．生物制品的生产应注意厂房与设施对原材料、中间体和成品的潜在污染。
10.聚合酶链反应试剂（PCR）的生产和检定必须在各自独立的建筑物中进行，防止扩增时形成的气溶胶造成交叉污染。
11.生产人免疫缺陷病毒（HIV）等检测试剂，在使用阳性样品时，必须有符合相识规定的防护措施和设施。
12.生产用种子批和细胞库，应在规定储存条件下，专库存放，并只允许指定的人员进入。
13.以人血、人血浆或动物脏器、组织为原料生产的制品必须使用专用设备，并与其它生物制品的秤严格分开。
14.使用密闭系统生物发酵罐生产的制品可以在同一区域同时生产，如单史降抗体和重组DNA产品。
15.各种灭活疫苗（包括重组DNA产品）、类毒素及细胞提取物，在其灭活或消毒后可以与其他无菌制品交替使用同一灌装间和灌装、冻干设施。但在一种制品分装后，必须进行有效的清洁和消毒，清洁消毒效果应定期验证。
16.操作有致病作用的微生物应在专门的区域内进行，并保持相对负压。
17.有菌（毒）操作区与无菌（毒）操作区应有各自独立的空气净化系统。来自病原体操作区的空气不得再循环，来自危险度为二类以上病原体的空气应通过除菌过滤器排放，滤器的性能应定期检查。
18.使用二类以上病原体强污染性材料进行制品生产时，对其排出污物应有有效消毒设施。
19.用于加工处理活生物体的生产操作区和设备应便于清洁和去除污染，能耐受熏蒸消毒。
20.用于生物制品生产的动物室、质量检定动物室必须与制品生产区各自分开。动物饲养管理要求，应符合实验动物管理规定。
21.生产用注射用水应制备后6小时内使用；制备后4小时内灭菌72小时内使用，或者在80℃以上保温、65℃保温循环或4℃以下存放。
22.管道系统、阀门和通气过滤器应便于清洁和灭菌，封闭性容器（如发酵灌）应用蒸气灭菌。
23.生产过程中污染病原体的物品和设备均要与未用过的灭菌物品质和设备分开，并有明显标志。
24.生物制品生产用的主要原辅料（包括血液制品的原料血浆）必须符合质量标准，并由质量保证部门检验合格签证发放。
25.生物制品生产用物料须向合法和有质量保证的供方采购，应对供应商进行评估并与之签订较固定供需合同，以确保其物料的质量和稳定性。
26.动物源性的原材料使用时要详细记录，内容至少包括动物来源、动物繁殖和饲养条件、动物的健康情况。用于疫苗生产的动物应是清洁级以上的动物。
27.需建立生产用菌毒种的原始种子批、主代种子批和工作种子第系统。种子批系统应有菌毒种原始来源、菌毒种特征鉴定、传代谱系、菌毒种是否为单一纯微生物、生产和培育特征、最适保存条件等完整资料。
28.生产用细胞需建立原始细胞库、主代细胞库和工作细胞库系统。细胞库系统应包括：细胞原始来源（核型分析、致瘤性）、群体倍增数、传代谱系细胞是否为单一纯化细胞系、制备方法、最适保存条件等。
29.生产、维修、检验和动物饲养的操作人员管理人员应接种相应疫苗并定期进行体检。
30.患有传染病、皮肤病、皮肤有伤口者和对制品质量产生潜在的不利影响的人员，均不得进入生产区进行操作或进行质量检验。
31.生产生制品的洁净区和需要消毒的区域，应选择使用一种以上的消毒方式，定期轮换使用，并进行检测，以防止产生而药菌株。
32.在含有霍乱、鼠疫菌、HIV、乙肝病毒等高危病原体的生产操作结束后，对可疑的污染物品应在原位消毒，并单独灭菌后，方可移出工作区。
33.在生产日内，没有经过明确规定的去污染措施，生产人员不得由操作活微生物或动物的区域到操作其他制品或微生物的区域。与生产过程无关的人员不应进入生产控制区，必须进入时，要穿着无菌防护服。
34.从事生产操作的人员应与动物饲养人员分开。
35.生物制品应严格按照《中国生物制品规程》或国家药品监督管理部门批准和工艺方法生产。
36.生物制品原材料、原液、半成品及成品应严格按照《中国生物制品规程》或国家药品监督管理部门批准的质量标准进行检定。
37.生物制品生产应按照《中国生物制品规程》中的“生物制品的分批规程”分批和编写批号。
38.生物制品国家标准品应由国家药品检验机构统一制备、标化和分发。生产企业可根据国家标准品制备其工作品标准。
39.生物制品生产企业质量保证部门应独立于生产管理部门，直属企业负责人领导。必须能够承担物料设备、质量检验、销售及不良反应的监督与管理。生产质量管理及质量检验结果均符合要求的制品方可出厂。

下面还有哦-------------------------

⑹ 注射成型分为哪几个阶段

注射模按总体结构分为二板式注射模,三板式注射模,哈夫式注射模和热流道式注射模.
按成型工艺又分为 (1)注射模 (2) 挤出成型模 (3) 吹塑成型模 (4)滚塑成型模 (5)其他成型模

精确的塑料制品，且成型过程自动化程度高，在塑料成型加工中有着广泛的应用。但随着塑料制品听应用日益广泛，人们对塑料制品的精度、形状、功能、成本等提出了更高的要求，传统的注射成型工艺已难以适应这种要求，主要表现在①生产大面积结构制件时，高的熔体粘度需要高的注塑压力，高的注塑压力要求大的锁模力，从而增加了机器和模具的费用；②生产厚壁制件时，难以避免表面缩痕和内部缩孔，塑料件尺寸精度差；③加工纤维增加复合材料时，缺乏对纤维取向的控制能力，基体中纤维分布随机，增强作用不能充分发挥。因而在传统注射成型技术的基础上，又发展了一些新的注射成型工艺，如气体辅助注射、剪切控制取向注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等，以满足不同应用领域的需求。

1．气体(水)辅助注射成型

气体辅助注射成型是自往复式螺杆注塑机问世以来，注射成型技术最重要的发展之一。它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余内应力，消除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注射成型无法比拟的优越性。气体辅助注射的工艺过程主要包括三个阶段： 起始阶段为熔体注射。该阶段把塑料熔体注人型腔，与传统注射成型相同，但是熔体只充满型腔的60％－95％，具体的注射量随产品而异。 第二阶段为气体注人。该阶段把高压惰性气体注人熔体芯部，熔体前沿在气体压力的驱动下继续向前流动，直至充满整个型腔。气辅注塑时熔体流动距离明显缩短，熔体注塑压力可以大为降低。气体可通过注气元件从主流道或直接由型腔进人制件。因气体具有始终选择阻力最小（高温、低粘）的方向穿透的特性，所以需要在模具内专门设计气体的通道。 第三阶段为气体保压。该阶段使制件在保持气体压力的情况下冷却．进一步利用气体各向同性的传压特性在制件内部均匀地向外施压，并通过气体膨胀补充因熔体冷却凝固所带来的体积收缩（二次穿透），保证制品外表面紧贴模壁。

气辅技术为许多原来无法用传统工艺注射成型的制件采用注塑提供了可能，在汽车、家电、家具、电子器件、日常用品、办公自动化设备、建筑材料等几乎所有塑料制件领域已经得到了广泛的应用，并且作为一项带有挑战性的新工艺为塑料成型开辟了全新的应用领域。气辅技术特别适用于制作以下几方面的注塑制品：

1）管状、棒状制品： 如手柄、挂钩、椅子扶手、淋浴喷头等。采用中空结构，可在不影响制品功能和使用性能的前提下；大幅度节省原材料，缩短冷却时间和生产周期。

2）大型平板制件： 如汽车仪表板、内饰件格栅、商用机器的外军及抛物线形卫星天线等。通过在制件内设置式气道，可以显著提高制品的刚度和表面质量，减小翘曲变形和表面凹陷,大幅度降低锁模力，实现用较小的设备成型较大的制件。

3）厚、薄壁一体的复杂结构制品： 如电视机、计算机、打印机外壳及内部支撑和外部装饰件等。这类制品通常用传统注塑工艺无法一次成型，采用气输技术提高了模具设计的自由度，有利于配件集成，如松下74cm电视机外壳所需的内部支撑和外部装饰件的数量从常规注塑工艺的17个减至18个，可大幅度缩短装配时间。

水辅助注射成型是IKV公司在气体辅助注射成型技术基础上开发的新技术，是用水代替氮气辅助馆体流动，最后利用压缩空气将水从制件中压出。与气体辅助注射成型相比，水辅助注射成型能够明显缩短成型时间和减小制品壁厚，可应用于任何热塑性塑料，包括那些分子量较低、容易被吹穿的塑料，且可以生产大直径（40mm以上）棒状或管状空心制件，例如，对于直径为10mm的制件，生产周期可从60s减至10s（壁厚l－1.5mm）；而直径为30mm的制件，生产周期则可由180s减到40s（壁厚2.5～30mm）。

IKV公司和Ferromatik Milacron公司目前正在完善样机，其他一些气辅注塑厂商如Baitenfeld公司和Engel公司最近也加入到开发的队伍中来。水辅助注射成型主要用于生产内表面光滑、重要性的介质导管；其质量和经济效益都是气体辅助注射技术所不及的。

2.模具滑动注射成型

模具滑动注射成型是由日本制钢所开发的一种两步注射成型法，主要用于中空制品的制造。其原理是首先将中空制品一分为二，两部分分别注射形成半成品，然后将两部分半成品和模具滑动至对合位置，二次合模，在制品两部分结合缝再注入塑料熔体（2次注），最后得到完整的中空制品。与吹塑性品相比，该法型制品具有表面精度好、尺寸精度高、壁厚均匀且设计自由度大等优点。在制造形状复杂的中空制品时，模具滑动注射成型法与传统的二次法（如超声波熔接）相比，其优点是：不需要将半成品从模具取出，因而可以避免半成品在模具外冷却所引起的制品形状精度下降的问题；此处还可以避免二次熔接法因产生局部应力而引起的熔接强度降低问题。

3.熔芯注射成型

当注射成型结构上难以脱模的塑料件，如汽车输油管和进排气管等复杂形状的空心塑料件时，一般是将它们分成两半成型，然后再拼合起来，致使塑料件的密封性较差。随着这类塑料件应用的日益广泛，人们将类似失蜡铸造的熔芯成型工艺引入注射成型，形成了所谓的熔芯注射成型方法。

熔芯注射成型的基本原理是：先用低熔点合金铸造成可熔型芯，然后把可熔型芯作为该件放入模具中进行注射成型，冷却后把含有型芯的制件从模腔中取出，再加热将型芯熔化。为缩短型芯熔出时间，减少塑料件变形和收缩。一般采用油和感应线圈同时加热的方式，感应加热使可熔型芯从内向外熔化，油加热熔化残存在塑料件内表面的合金表皮层。
熔芯注射成型特别适于形状复杂、中空和不宜机械加工的复合材料制品，这种成型方法与吹塑和气辅助注射成型相比，虽然要增加铸造可熔型芯模具和设备及熔化型芯的设备，但可以充分利用现有的注塑机，且成型的自由度也较大。

熔芯注射成型中，制件是围绕芯件制成的。制成后芯件随即被格去，这似乎与传统基础工业的做法类似，并不新奇。但是关键问题在于芯件的材料，传统的材料是不可能用来作为塑料加工中的芯件的，首先是不够坚硬，难以在成型过程保持其形状，尤其是不能承受压力和熔体的冲击，更主要的是精度绝不适合塑料制品的要求，所以，关键是要找到芯件的合适材料。目前常采用的Sn－Bi和Sn-Pb低熔点合金。

熔芯注射成型已发展成一专门的注射成型分支，伴随着汽车工业对高分子材料的需求，有些制件已实现批量生产地如，网球拍手柄是首先大批量生产的熔芯注射成型制品；而汽车发动机的全塑多头集成进气管已获得广泛应用；其它的新的用途有：汽车水泵、水泵推进轮、离心热水泵、航天器油泵等。

4。受控低压注射成型

传统的注射成型过程可分为控制熔体入口速度的充填过程和控制熔体入口压力对塑料冷却收缩进行补料的保压过程。充填过程中熔体的入口速度是一定的，随着充填过程的进行，熔体在模腔内的流动阻力逐渐增加，因而熔体入口压力也容易随着增高，在充填结束时入口压力出现较高峰值。由于高压在型腔内的作用，不仅会造成熔料溢边、涨模等不良现象，而且会使塑料件内部产生较大内应力，塑料件脱模后易出现翘曲和变形，使塑料件形状精度和尺寸精度难以满足较高要求，在使用过程中也易出现开裂现象。

为了降低或避免塑料在充填过程中因较高的型腔压力产生的内应力，将塑料件的变形限制在较低的范围内，应以塑料件充填所需的最低压力进行充填，这样就可降低型腔内压力。受控低压注射成型与传统注射成型的主要差别在于：传统注射成型充填阶段控制的是注射速率，而低压注射成型充填阶段控制的是注射压力。在低压注射过程中，型腔入口压力恒定，但注射速率是变化的，开始以很高的速度进行注射，随着注射时间的延长，注射速率逐渐降低，这样就可以大幅度消除塑料件内应力，保证塑料件的精度。高速注射时，熔体高速流动所产生的剪切粘性热可提高熔体温度，降低熔体粘度，使熔体在低压下充满型腔成为可能。由于低压注射是以恒定压力为基准进行熔体充填，因而低压注射机有其独特的油压系统。

为了实现低压高速成型，需对传统注塑机的注射系统作必要的改进，目前国外已开发出多腔液压注射系统，其主要功能有：

1）在同一油压下可多级变换最高注塑压力；

2）可在低注塑压力下实施高速注射。

由于低压注射成型的基本原理与一般注射成型相同，所以两种成型方式所用模具的结构完全一样。但低压注射成型用低压充填，不出现压力峰值，可避免细小型芯的折断或损坏，有利于提高模具的使用寿命。另一方面由于低压注射成型对模具的磨损较小，对模具的温度控制和排气等要求也不很高。可采用由锌-铝合金材料制造和简易注塑模，这样不仅可以降低生产成本，而且能快速地生产出小批量精密塑料件，以适应目前市场上多品种、小批量生产的需要。

5。注射-压缩成型

这种成型工艺是为了成型光学透镜面开发的。其成型过程为：模具首次合模，但动模、定模不完全闭合而保留一定的压缩间隙，随后向型腔内注射熔体；熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞实施二交合模，在模具完全闭合的过程中，型腔中的熔体再一次流动并压实。

与一般的注射成型相比，注射-压缩成型的特点是：

1）熔体注射是在模腔未完全闭合情况下进行的，因而流道面积大，流动阻力小，所需的注塑压力也小。

2）熔体收缩是通过外部施加压力给模腔使模腔尺寸变小（模腔直接压缩熔体）来补偿的，因而型腔成压力分布均匀。

因此，注射-压缩成型可以减少或消除由充填和保压产生的分子取向和内应力，提高制品材质的均匀性和制品的尺寸稳定性，同时降低塑料件的残余应力。注射-压缩成型工艺已广泛用于成型塑料光学透镜。激光唱片等高精度塑料件以及难以注射成型的薄壁塑料件。此外注射一压缩成型在玻璃纤维增强树脂成型中的应用也日益普及。

6.剪切控制取向注射成型

剪切在制取向注射成型实质是通过浇口将动态的压力施加给熔体，使模腔内的聚合物熔体产生振动剪切流动，在其作用下不同熔体层中的分子链或纤维产生取向并冻结在制件中，从而控制制品的内部结构和微观形态，达到控制制品力学性能和外观质量的目的。将振动引入模腔的方法有螺杆和辅助装置加振两种。

1）螺杆加振

螺杆加振的工作原理是给注射油缸提供脉动油压，使注射螺杆产生往复移动而实现振动，注射螺杆产生的振动作用于熔体，并通过聚合物馆体把振动传入模腔，从而使模腔中的熔体产生振动，这种振动作用可持续到模具绕口封闭。此种装置比较简单，可以利用注塑机的控制系统，或对注塑机的液压和电气控制系统加以改造来实现。

2）辅助装置加振，辅助装置加振是将加振装置安装在模具与注塑机喷嘴之间，注射阶段与普遍注塑一样，通常熔体仅通过一个浇口，此浇口活塞后退以保持流道通畅，另一活塞则切断另一流道；模腔充满后，两个保压活塞在独立的液压系统驱动下开始以同样的频率振动，但其相位差180O。通过两个活塞的往复运动，把振动传入模腔，使模腔中的熔体一边冷却，一边产生振动剪切流动。实验证明这种工艺有助于消除制品的常见缺陷（如缩孔、裂纹、表面沉陷等），提高熔接线强度；利用剪切控制取向成型技术、通过合理设置浇口位置和数量，可以控制分子或纤维的取向，获得比普通注射成型制品强度更高的制品。

剪切控制取向注射成型过程中聚合物熔体被注入模腔后，模腔内开始出现固化层。由于固化层附近速度梯度最大，此处的熔体受到强烈的剪切作用，取向程度最大。中心层附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保压过程中引入振动，使模腔中的聚合物熔体一边冷却，一边受振动的剪切作用，振动剪切产生的取向因模具的冷却作用而形成一定厚度的取向层。同没有振动作用相比，振动剪切流动所产生的取向层厚度远远大于普通注射所具有的取向层厚度，这就是模腔内引入振动剪切流动能使制品的力学性能得到提高的原因。此外，由于振动产生的周期性的压缩增压和释压膨胀作用，可在薄壁部分产生较大的剪切内热，延缓这些部分的冷却，从而使厚壁部分的收缩能从浇口得到足够的补充，有效防止缩孔、凹陷等缺陷。

7。推-拉注射成型

这种成型方法可消除塑料件中熔体缝、空隙、裂纹以及显微疏松等缺陷，并可控制增强纤维的排列它采用主、辅两个注射单元和一个双绕口模具。工作时，主注射单元推动熔体经过一个绕口过量充填模腔。多余的料经另一浇口进人辅助注射单元，辅助注射螺杆后退以接受模腔中多余熔体；然后辅助注射螺杆往前运动向模腔注射熔体，主注射单元则接受模腔多余熔体。主、辅注射单元如此反复推拉，形成模腔内熔体的振动剪切流动，当靠近模壁的熔体固化时，芯部的熔体在振动剪切流动，当靠近靠近模壁的熔体固化时，芯部的熔体在振动剪切的作用下产生取向并逐渐固化，形成高取向度的制品.一般制品成型需10次左右的循环，最高的可达40次。

推-拉注射成型的周期比普通注射成型的周期长，但由于在推拉运动中材料被冷却固化，保压阶段对于控制收缩和翘曲已不是很重要了。在推-拉注射成型中，注射阶段和保压阶段合二为一。用此种注射工艺对玻璃纤维增强LCP的推-拉注射成型结果表明，与常规的注射成型相比，材料的拉伸强度和弯曲弹性模量可分别提高420％和270％。

8。层状注射成型

层状注射成型是一种兼有共挤出成型和注射成型特点的成型工艺，该工艺能在复杂制件中任意地产生很薄的分层状态。层状注射成型同时实施两种不同的树脂注射，使其通过一个多级共挤模头各股熔体在共挤模头中逐级分层，各层的厚度变薄而层数增加，最终进入注塑模腔叠加，保留通过上述过程获得的层状形态，即两种树指不是沿制品厚度方向呈无序共混状态存在的，而是复合叠加在一起。据报道，层状注射可成型每层厚度为0.1－10pm。层数达上千层的制品。因层状结构，保留了各组分材料的特性，比传统共混料更能充分发挥材料性能，使其制品在阻隔气全渗透、耐溶剂、透明性方面各具突出优点。

9。微孔发泡注射成型

在传统的结构发泡注射成型中，通常采用化学发泡剂，由于其产生的发泡压力较低，生产的制件在壁厚和形状方面受到限制。微孔发泡注射成型采用超临界的惰性气体受到限制。微孔发泡注射成型采用超临界的惰性气体（CO2、N2）作为物理发泡剂．其工艺过程分为四步：

1）气体溶解：将惰性气体的超临界液体通过安装在构简上的注射器注人聚合物熔体中，形成均相聚合物/气体体系；

2）成核：充模过程中气体因压力下降从聚合物中析出而形成大量均匀气核；

3）气泡长大：气在精确的温度和压力控制下长大；

4）定型：当气泡长大到一定尺寸时，冷却定型。

微孔发泡与一般的物理发泡有较大的不同。首先，微孔发泡加工过程中需要大量惰性气体如CO2、N2溶解于聚合物，使气体在聚合物呈饱和状态，采用一般物理发泡加工方法不可能在聚合物一气体均相体系中达到这么高的气体浓度。其次，微孔发泡的成核数要大大超过一般物理发泡成型采用的是热力学状态逐渐改变的方法，易导致产品中出现大的泡孔以及泡孔尺寸分布不均匀的弊病。微孔塑料成型过 程中热力学状态迅速地改变，其成核速率及泡核数量大大超过一般物理发泡成型。

与一般发泡成型相比，微孔发泡成型有许多优点。其一是它形成的气泡直径小,可以生产因一般泡沫塑料中微孔较大而难以生产的薄壁（1mm）制品；其二是微孔发泡材料的气孔为闭孔结构，可用和阻隔性包装产品；其三是生产过程中采用CO2或N2，因而没有环境污染问题。

美国Trexel公司在MIT微孔发泡概念的基础上，将微孔发泡注射成型技术实现了工业化，形成了MuCell专利技术。MuCell艺用于注塑的主要优点是，反应为吸热反应，熔体粘度低，熔体和模具温度低，因此制品成型周期、材料消耗和注塑压力及锁模力都降低了，而且其独特之处还在于这种技术可用于薄壁制品以及其他发泡技术无法发泡制品的注塑。MuCell在注射成型技术上的突破为注塑制品生产提供了以前其他注塑工艺所不具有的巨大能力，为新型制品设计、优化工艺和降低产品成本开拓了新的途径。采用MuCell技术的注塑制品正被用于许多工业领域，包括汽车、医药、电子、食品包装等各个行业。

⑺ 常用制剂成型设备有哪些应如何使用

答：1、压片机，一步制粒机，微丸机，大丸机，滴丸机，全自动胶囊填充机，摇摆式制粒机。
2、根据半成品的物理性状、化学性质来选择合适的制剂成型设备 。比如清膏为半成品，可用一步制粒机

⑻ 橡胶注射成型机哪家好

橡胶注射成型机，简称橡胶注射机；是橡胶模压制品生产的一项技术。主要用于橡胶模压制品的生产，诸如电器绝缘零件、防震垫、密封件、鞋底以及工矿雨鞋等。目前，在国内外已经得到了广泛的应用。

特点

编辑

橡胶注射机的主要特点：

1. 简化工序，能够实现橡胶制品的高温快速硫化，缩短生产周期；

2. 制品尺寸准确，物理机械性能均匀，质量较高，对厚壁制品的成型硫化尤为适宜；

3. 操作简便、劳动强度减轻，机械化和自动化程度高；

4.注射机及其模具的机构较为复杂、投资大、维修保养水平要求较高，多用于大批量的模压制品生产；

分类

编辑

目前，世界上的注射机的类型很多，按胶料塑化方式分，有柱塞式和螺杆式；按机器传动型式分，有液压式和机械式；按合模装置的型式分，有直压式，液压机械式和二次动作式；按机台部件的配置分，有卧室、立式、角式、多模注射机等等；

表示方法

编辑

注射机的规格表示方法；

1、 以机器的最大注射容积来表示，单位是立方厘米；一般设备制造厂表明的最大注射量，是理论最大注射量，实际的机器制造和使用过程中产生的偏差，使得机器实际最大注射量与最大理论注射量有一定偏差；

理论注射量是指注塑机中的螺杆（柱塞）在一次最大行程中注射装置所能推出的最大塑化熔料量（cm3）。理论注射量是注塑机的主要性能参数。从这个参数中可以知道注塑机的加工能力，从而可确定一次注射成型塑料制品的最大质量。

国家标准GB/T 12783—1991中规定，理论注射量的大小用物料熔融状态时质量（g）或容积（cm3）表示。目前，国内和世界各国用容积（cm3）标注方式较多，因为物料容积与物料熔融状态的密度无关，此种标注方法适应于任何塑料的计量。

理论注射量计算公式为

式中 Qs——注塑机实际注射量，g；

ρr——塑料熔融状态下的密度，g/cm3。

塑料在不同温度条件下的密度见表1。

表1 塑料在不同温度条件下的密度

名 称

室温下密度/（g/cm3）

加工温度/℃

熔融状态下密度/（g/cm3）

聚苯乙烯（PS）

1.05

180～280

0.93～0.98

低密度聚乙烯（LDPE）

0.92

160～260

0.73～0.78

高密度聚乙烯（HDPE）

0.954

260～300

0.71～0.73

聚甲醛（POM）

1.42

200～210

1.16～1.17

尼龙6、尼龙10（PA6、PA10）

1.08

260～290

1.008～1.01

聚丙烯（PP）

0.915

250～270

0.72～0.75

如果按塑料制品的单件质量选择注塑机的型号（注意：塑料制品的单件质量应是注塑机理论注射量的70%～90%），选择这种型号的注塑机生产此塑料制品为最佳方案。如果塑料制品的质量小于注塑机理论注射量的40%，用这台注塑机生产此塑料制品，则既降低注塑机的设备利用率又大大提高了此塑料制品的生产成本。

2、 以机器最大锁模力来表示，通俗的单位是吨；

除以上2个最重要的参数外，设备模板的尺寸也是设备的重要参数；

橡胶注射机的基本结构：

1、 塑化注射单元：塑化注射单元是橡胶注射机的核心部分，对焦烧、夹气、密度均匀度及更换胶料的方便性起决定作用。

2、 合模装置：合模单元是橡胶注射机的主体部分，对硫化质量、产出效率、操作便捷起关键作用。

3、控制系统：控制系统是橡胶注射机的大脑，对机器精密度、稳定性、能耗起决定性作用；

4、安全保护：安全保护是橡胶注射机的必要组成部分，对安全生产起保证作用。安全保护设计主要从工作者方便性、高效性、习惯性等各种角度充分考虑调设备的安全保护装置和生产过程人性化，并清晰指引，夯实生产和发展的基础。

⑼ 粉末冶金注射成型MIM都需要什么设备有一个直径300mm的齿轮能做吗大概不到10Kg 和塑料注射一样设备吗

300mm的直径10KG重？300mm的直径是绝对可以做的，但是10KG重的MIM件几乎是不可能的。10KG,注射、萃取、烧结都是个问题！

⑽ 粉末成型机与金属粉末注射成型机有什么区别

成型机，又名开箱机是指自动完成开箱、成形、下底折叶折曲。并现时完成下部分胶带粘贴，将叠成纸板的箱板打开，箱子底部按一定程序折合，并用胶带密封后输送给装箱机的专用设备。自动纸箱成型机、自动开箱机是大批量纸箱自动开箱、自动折合下盖、自动密封下底胶带的流水线设备，机器全部采用PLC+显示屏控制，大大方便操作，是自动化规模生产必不可少的设备。