泌水处理

① 混凝土搅拌机出现离析，泌水现象如何处理

不调外复加剂的情况下；
1、减制少用水量
2、减少外加剂用量
3、适当增加砂率或者粉煤灰
混凝土在运输、振捣、泵送的过程中出现粗骨料下沉，水分上浮的现象称为混凝土泌水。 泌水是新拌混凝土工作性一个重要方面。通常,描述混凝土泌水特性的指标有泌水量(即混凝土拌和物单位面积的平均泌水量)和泌水率(即泌水量对混凝土拌和物之比含水量之比。

② 如何处理混凝土泌水

混凝土在运输、振捣、泵送的过程中出现粗骨料下沉，水分上浮的现象称为混凝土泌水。泌水是新拌混凝土工作性一个重要方面。通常,描述混凝土泌水特性的指标有泌水量(即混凝土拌和物单位面积的平均泌水量)和泌水率(即泌水量对混凝土拌和物之比含水量之比)。

泌水会引起某些不良的后果,如会引起麻面、塑性开裂、表层混凝土强度降低等问题。泌水以后会使混凝土不均匀，并且泌水本身在混凝土中是不均匀的，肯定对混凝土是不利的。泌水部位的混凝土中会产生缺陷，泌水部位水灰比下降的同时，在该部位留下缺陷，导致该部位强度降。泌水还会降低混凝土的抗渗透能力、抗服饰能力和抗冻融能力。

要避免混凝土表面出现“沁水”现象，首先混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不易过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中；其次，施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水；再次，施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。

③ 用机制砂拌混凝土，泌水及和易性差怎末处理

机制砂预拌混凝土，泌水是由于机制砂细度偏粗，造成细骨料较少，导致混凝土出机保水性差。解决方法：1、根据标号不同，适当掺入细沙，提高混凝土中细骨料的数量，细沙掺量250-500Kg/m

④ 罐车内的砼拌和时水加多了，产生离析、泌水等问题，应该怎么处理

放掉一部分，然后打一部分干料搅匀

⑤ 怎样解决突发的混凝土离析泌水的方法

这个一般要减少外加剂掺量。要调整的话，只能退回搅拌站处理

⑥ 混凝土泌水的原因和处理方法

一、原因：

1、外加剂与水泥的适应性差

外加剂与水泥的适应性差主要表现在以下几个方面：

(1)混合料的坍落度损失过快，严重时混合料出现速凝、假凝现象。

(2)混合料出现严重的离析和泌水。

(3)混合料对外加剂的需要量大，随外加剂的增加，混合料的坍落度无明显增长，看似外加剂的减水效果差。混凝土硬化后强度明显降低，其它性能也明显下降。

由此，混凝土的严重离析泌水是外加剂与水泥不相适应的情况之一，因此，要解决混凝土严重离析泌水现象，首先应从外加剂入手，结合其他一些项措施综合解决。

2、水泥的保水性差、混凝土的粘聚性低

水泥的保水性差、混凝土的粘聚性低是出现第二种泌水的主要原因。水泥的保水性差可能与水泥本身的细度、颗粒分布等有关，当然也可能与水泥所采用的混合材的品种与数量有关。混凝土的粘聚性差可能与混凝土配合比设计有关，它包括：用水量大、胶凝材料少、砂率不合理、外加剂用量过低或过高等。

3、水泥的品种和成分

不同的水泥品种配制混凝土时用水量是不同的，即水灰比要求不同，水灰比大者容易产生泌水现象。其内部因素之一是与水泥熟料中掺的惰性材料多少有关，惰性材料是水泥中的填充性混合材料，只起提高产量的作用，一般不超过10%。水泥与水发生水化反应时，只有活性材料才参与水化反应，水泥中的惰性材料偏大，如果惰性材料又较水泥粗，对防止泌水现象是不利的。

4、水泥存放时间

水泥存放时间过长，如果保管条件不好，部分水泥会在保存期内发生水化反应，并且这种情况下，颗粒越细的水泥越容易反应，用这种水泥配制混凝土时，混凝土的粘聚性很差，很容易发生离析和泌水现象。

5、砂率和砂子的级配

砂率小，造成混凝土的粘聚性差，混凝土出现泌水。级配不合理，比如：0.315mm以下的量过少，2.5mm以上的量较多，混凝土的粘聚性受到较大影响，特别是砂中含石量过多时往往会因混凝土的砂率低出现离析泌水。

6、水灰比

水灰比偏大，胶凝材料少，也容易使混凝土产生泌水现象。因此在混凝土生产时应严格监控用水量的变化，防止用水量严重超出设计用量，这也是生产控制的关键和难点。

7、 混凝土的运输和浇筑过程

混凝土的运输和浇筑过程很多是搅拌站难以控制的。这种情况下的离析和泌水多为等待时间过长和加水、加外加剂过量所至。

二、解决途径：从原材料入手解决混凝土泌水

1、水泥

水泥单纯过细对保水性不一定有什么好处，最关键是要看水泥的颗粒分布是否合理。当然水泥熟料在存放过程中受潮肯定会对克服混凝土泌水不利。因此，从水泥入手解决混凝土泌水多数问题应由水泥生产企业处理。

2、掺合料

掺合料的应用是从商品混凝土公司的角度来说的，合适的掺合料能够解决紧靠水泥无法解决的问题。比如：应用Ⅱ级粉煤灰，可在一定程度上提高混凝土的粘度，比较适合在低强度等级混凝土中应用；粉煤灰对外加剂的需求量较小，不会大幅度提高混凝土的粘度，因此，比较适合应用在高强混凝土中。在混凝土中加入超细活性或非活性掺合料，混凝土的粘度将大大增加，从而解决混凝土的泌水。

3、外加剂

泌水现象与外加剂和水泥的适应性有着密切的联系，外加剂和水泥的适应性可从多方面来理解，首先：

（1）由混凝土配合比设计及试配入手解决混凝土泌水。

（2）增加混凝土稠度：增加混凝土的稠度是解决混凝土泌水的根本途径。

（3）降低混凝土单方用水量：降低混凝土用水量，使混凝的单方用水量大大减少，混凝土保持同样稠度的用水量的降低，使混凝土的只有水总量大大降低，使混凝土无水可泌，自然就能解决混凝土的泌水问题。

(6)泌水处理扩展阅读：

混凝土泌水的危害

有流砂水纹缺陷的混凝土，表面强度、抗风化和抗侵蚀的能力较差。同时，水分的上浮在混凝土内留下泌水通道，即产生大量自底部向顶层发展的毛细管通道网，这些通道减弱了混凝土的抗渗透能力，致使盐溶液和水分以及有害物质容易进入混凝土中，极易使混凝土表面损坏。

泌水使混凝土表面的水灰比增大，并出现浮浆，即上浮的水中带有大量的水泥颗粒，在混凝土表面形成返浆层，硬化后强度很低，同时混凝土的耐磨性下降。这对路面等有耐磨要求的混凝土是十分有害的。

⑦ 如何解决js防水涂料的泌水问题

js防水涂料的泌水问题从两方面解决：
一、选材得选好
天骄建材的JS复合防水涂料是引进国外先进技术和原料，由有机液料和无机粉料复合制成的双组份防水涂料，是一种既有有机材料弹性高又有无机材料耐久性等优点的新型防水材料，涂覆后可形成高强坚韧的防水涂膜，并可根据需要配制成具装饰效果的彩色防水涂层。

二、施工方法的正确
1.基面处理：基面要求必须平整、牢固、干净、无明水、无渗漏，凹凸不平及裂缝处须先打平，渗漏处须先进行堵漏处理，阴阳角应做成圆弧角；
2.准确配料：将粉料搅拌至均匀细腻不含团粒的混合物。如需要加水，可先在液料中加入并搅拌均匀，再加粉料。（建议用电动搅拌器，搅拌时间约为5分钟）；
3.涂覆要领
A、用滚子或刷子涂覆，根据选定的工法，按照打底层→下涂层→无纺布→中涂层→上涂层的次序逐层完成；
B、若涂料（尤其是找底料）有沉淀应随时搅拌均匀，每次蘸料时，先在桶底部搅动几下，以免沉淀；
C、涂覆要尽量均匀，不能局部沉积，并要求多滚刷几次，使涂料与基层之间不留气泡，粘结严实；
D、各层之间的时间间隔以前一层涂膜干固不粘手为准；
E、对于第三种工法，其下涂层、无纺布和中涂层必须连续施工，不能间隔，这样可形成整体涂层；
F、每层涂料必须按规定用量取材，但却不能过厚或过薄，若最后防水层厚度不够，可加涂一层或数层；
G、可在做完上涂层后立即撒上粗砂以增强防水层与保护层的粘结力。

需注意：不能在0℃一下或雨中施工，不要在特别潮湿又不通风环的环境中施工，否则会影响成膜；施工后，应检查整个工程的各个部分，特别是薄弱环节，发现问题查明原因并及时修复；使用时应随用随配，混合后的涂料应在2小时内用完。

⑧ 混凝土施工中遇到离析泌水怎么处理

混凝土产生泌水的原因有多种因素引起的：一，水泥本身的特性决定的；二，过振引起的回离析，在答砼表面蓄积大量的水；三，坍落度过大也容易在砼表面产生大量的水；四，减水剂的原因，减水剂和水泥不溶，也可以在砼表面产生大量的水；五，运距过长或用农用拖拉机运输砼，有时在砼表面蓄积大量的水；六，砼下料的垂直落差过大，产生离析，也很容易在砼表面蓄积大量的水。控制防止措施，如何控制让其不产生泌水，针对以上各点实施不同的方法： 一，就是从根本上解决水泥泌水的问题，这就要厂家生产水泥时解决；二，振捣砼时控制时间，一般以振捣后砼表面不翻泡为宜；三，坍落度按照设计控制；四，减水剂在掺加时要做相溶实验，避免出现减水剂的副作用；五，在运距稍长时一般采用砼搅拌车运输，避免用农用运输车运输；六，砼垂直下料落差超过2米时采用串筒下料，使砼和接触面发生的冲击作用得到缓冲，以免砼发生离析，出现泌水现象。

⑨ 混凝土泌水的原因和处理方法

1、混凝土泌水抄造成原因:混凝土袭在运输、振捣、泵送的过程中出现粗骨料下沉，水分上浮所造成混凝土泌水。
2、处理方法：首先混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不易过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中；其次，施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水；再次，施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。