树脂砂造型要造型机吗

『壹』 我要上一个铸造厂，请问覆膜砂或树脂砂造型那种更适合我

这个不是三言两语就能说得清的，不同的铸件精度要求不同，你得请一个专业人士来帮助你。

『贰』 怎样使用树脂砂铸造,.

一、树脂砂型铸造的方法：
大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
二、树脂砂的简单介绍：
树脂砂Crystrip塑料粒是由热塑性压克力或聚合热固胺类制成的颗粒，有角的颗粒设计，为大部分干式条状表面镀膜，提供了有效的处理方法。 Crystrip塑料具化学惰性，透过适当的使用与回收，这种干式条状方式可降低有害废物的产生，减少环境污染。

『叁』 气缸表面的检测及技术要求

中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体（汽缸盖）常见缺陷与对策浅析概 述
改革开放后近十年来，我国的汽车制造工业得到了飞速发展，许多高端汽车品牌，几乎与发达国家同步推出面世，与之相适应的汽车发运机制造业也得到了迅猛发展，其中发动机铸造的水平也得到了极大的提高，无论铸造产量还是铸件技术要求及铸件质量，都有基本上满足了现代汽车发动机日益提高的要求。
以中小型 乘用发动机主要铸件汽缸体（汽缸盖）生产为例，众多汽车发动机铸造企业都有采用了粘土砂高压造型（少数为自硬树脂砂造型），制芯则普遍采用覆膜砂热芯或冷芯工艺，而在熔炼方面大都采用双联熔炼或电炉熔炼，所生产的发动机均为高强度薄壁铁件。许多厂家为满足高强度薄壁铸铁件的工艺要求，纷纷引进先进的工艺技术装备，如高效混砂机，高压造型线，高度自动化的制芯中心，强力抛丸设备，大多采用整体浸涂，烘干，并且自动下芯。在过程质量控制方面，许多企业实现了在线检测与控制，如配备了型砂性能在线检测，热分析法铁水质量检测与判断装置，真空直读光谱议快速检测。清洁度检查的工业内窥镜等。相当一部分企业还在产品开发方面应用了计算机模式拟技术。可以毫不夸张地说，就硬件配件而言，我国发动机铸造水平丝毫不亚于当今世界上工业发达国家，一句话，具备了现代铸造生产条件。（为叙述方便，以下称上述框架内容的生产条件为现代生产条件。）
然而应该承认，在发动机铸造企业的经济效益与产品质量以及铸件所能达到的技术要求方面，我们与世界发达国家还有较大的差距。提高生产质量，减少废品损失，是缩小与发达国家差距，发挥引进设备效能，提高企业效益的重要途径。本文试图就我国铸造企业在现代铸造条件下，中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体（汽缸盖）铸件生产中常见的铸造缺陷与对策，与广大业界同仁作一交流。
1气孔
气孔通常是汽缸体铸件最常见缺陷，往往占铸件废品的首位。如何防止气孔，是铸造工作者一个永久的课题。
汽缸体的气孔多见于上型 面的水套区域对应的外表面（含缸盖面周边），例如出气针底部（这时冒起的气针较短）或凸起的筋条部。以及缸筒加工后的内表面。严重时由于型 芯的发气量大而又未能充分排气，使上型面产生呛火现象，导致大面积孔洞与无规律的砂眼。
在现代生产条件下，反应性气孔与析出性气孔较为少见，较为多见的是侵入性气孔。现对侵入性气孔分析出如下：
1.1原因
1.1.1 型腔排气不充分,排气系统总载面积偏小。
1.1.2浇注温度较低。
1.1.3浇注速度太慢;,铁液充型不平稳,有气体卷入。
1.1.4型砂水份偏高;砂型内灰分含量高,砂型透气性差 。
1.1.5对于干式气缸套结构的发动机,水套砂芯工艺不当(如未设置排气系统或排气系统不完善；或因密封不严，使浇注时铁水钻入排气通道而堵死排气道；砂芯砂粒偏细，透气不良；上涂料后未充分干燥；砂芯砂与涂料发气量太大，或发气速度不当，涂料的屏蔽性差……).经验证明,干式缸套的缸体的气孔缺陷,很大程度上与水套工艺因素相关连。
1.1.6孕育剂未经干燥且粒度不当;铁液未充分除渣,浇注时未挡渣,由此引起渣气孔。
1.1.7浇注时未及时引火
1.2对策
1.2.1模型上较高部位设置数量足够,截面恰当的出气针或排气片;而芯头部位设置排气空腔.上述排气系统均应将气体引至型外。通常排气截面为应内浇道总截面积1.5~1.8倍左右。
1.2.2浇注系统按半开放半封闭原则设置为宜,且须具有一定的拦渣功能,这样铁液充型时比较平稳,不会充击铸型或产生飞测或卷入气体.而浇注系统的截面大小以8~10kg/S的浇注速度来计算较为适宜。
1.2.3铁液的熔炼温度应不低于1500°C,而手工浇注时末箱的浇注温度应控制在1400°C左右(视铸件大小与壁厚可适当调整).最好能采用自动工浇注,浇注温度误差应在20°C以内。
1.2.4一个好的适于高压造型的砂处理系统,型砂水分应在控制在2.8-3.2%,其实的紧实率应在36～42之间，而湿压强度应达180～220kpa(均指在造型机处取样检测).为达这些指标,需监控型砂的灰份,辅助材料的添加量,合适的原砂粒度,循环砂的温度及混砂效率。
1.2.5注意做好铁液去渣,浇注时挡渣引火以及孕育剂的干燥等工作。
1.2.6对于干式气缸套结构的发动机缸体,至关重要的是要有非常完善到位的水套砂芯工艺：
a 、水套坭芯用砂的平均细度较之其他砂芯要粗一些，以求有良好的透气性。
b、设置充分的互相连通的排气孔网并使之能排出型外，这些孔网尽可能在制芯时生成，亦可在成型后钻加工形成 。对于前者要定期监控检查孔网是否畅通（当心部芯砂固化不良时易将孔网堵塞）。
c、对砂芯砂性能要综合考虑，不能片面追求强度。当强度太高时，势必要增大树脂用量，从面使芯砂发气量太高；而当水套芯的结构比较复杂纤薄砂厚不均匀，且以能开出排气孔网时，就要求砂芯有较高的强度，即使发气量大些也无防。
d、当水套芯有排气孔网时，涂料要有较好的屏蔽性；当水套芯截面不便设置排气孔网时，涂料要有较好的透气性，这时砂的粒度也应更粗些。
e、当水套芯布有排气孔网时，且使用屏蔽性涂料时，在浸涂时要防止涂料液进入排气孔网，更要注意封火措施（可使用封火垫片材料），以免浇注时铁水进入排气孔网，把排气道堵死；
f、涂料的发气量要低，且施涂后一定要充分干燥。
一个成熟的水套芯工艺，可以将缸筒加工后内表面的气孔废品率控制在0.3%，甚至更低。
2.砂眼
砂眼也是气缸体（气缸盖）铸件的常见缺陷，多见于铸件的上型 面，也有在缸筒的内表面经加工后暴露出来的。
2.1 原因
2.1.1浇注系统设计不合理。
2.1.2型砂系列化统管理不善，型砂性能欠佳。
2.1.3型腔不洁净。
2.1.4砂芯表面状况不良或是施涂与干燥不当。
2.2 对策
2.2.1就浇注系统设置方面来说，为避免或减少砂眼缺陷，应注意以下事项；
a、要有合理的浇注速度。截面太小，则浇注速度太慢，铁液上升速度太慢，上型受铁液高温烘烤时间长，容易使型砂爆裂，严重时会造成片状脱落。浇注系统的比例，应使铁液能平稳注入，不得形成紊流或喷射。
b、尽量使铁液流经的整个通道在砂芯内生成，通常坭芯砂（热法覆膜砂或冷芯砂）较之外模粘土砂更耐高温铁液冲刷。而直浇道难以避免设置在外模的粘土砂砂型中通过，这时可在直浇口与横浇口搭接处设置过滤器（最好是泡沫陶瓷质），可以将铁液在直浇道内可能冲刷下来散砂和铁液夹渣加以过滤，从而可减少砂眼和渣眼。
c、浇道是变截面的，因此变截面处应尽可能圆滑光洁，避免形成易被铁液冲垮的尖角砂。
d、浇道的截面比例宜采用半封闭半开放型式，以降低铁液进入型腔时的流速与冲击，而内浇道位置应尽可能避免直接冲击型壁和型芯，且呈扩张形为好。
2.2.2为防止铸件的砂眼缺陷，型砂方面的主要措施是
a、是控制型砂中的微粉含量，型砂在反复使用中，微粉含量会越来越高，这会降低型砂的湿压强度，水份及紧实率则会提高，使型砂发脆。
b、浇注时砂芯溃散后混入旧砂，未燃尽的残留树脂膜，会使型砂的韧性变差，产生砂眼的可能性也增大。为此需要改善型砂的表面稳定性，降低脆性，提高韧性，方法是应在型砂中增加适当的a-淀粉，均可取得良好的效果，也可以在型腔表面施表面安定剂（喷洒）。
2.2.3 在造型、翻箱，特别是下芯、合箱等各环节容易将砂粒掉入型腔，而又未能清理干净，极易造成铸件砂眼缺陷。为此，一是要选取恰当的芯头间隙和斜度并保证下芯和合箱的工装精度，以免破坏砂型或损坏型芯而将砂粒散落在型腔内；二是合箱前清理干净型内可能掉入的砂粒（抽吸法好于吹出法）。
2.2.4 不能忽视的是，砂芯的飞边毛刺要清理干净，上涂烘干后待用的砂芯表面的砂粒灰尘也要吹净，否则容易被铁水冲刷并富集在铸件某处形成砂眼。同时，需要强调的是，砂芯上涂不能太厚，优其是当工艺要求个别砂芯的个别部位或全部两次浸渗涂料时，涂料不能太厚，且须等第一次上涂料干燥到一定程度后才能上涂第二次，否则浇注时过厚的涂料会爆裂而形成夹砂（渣）。
3 脉纹（飞翔）
通常在铸件的内表面或热节部位，如缸体缸盖的水套腔内，或是进排气道内，由于浇注时高温铁液的作用，使砂芯硅砂发生相变膨胀引起砂芯表面产生裂缝，液体金属渗入其中，从而导致铸件形成飞翔状凸起的缺陷，即"脉纹"。脉纹一旦出现，难以清理，当水套腔内有脉纹时，轻者会影响内腔的清洁度，重者会影响冷却水的流量，从而降低对发动机的冷却效果，甚会引起"烧缸"，"拉缸"严重后果；当气道内出现脉纹时，会影响气道涡流特性，最终影响发动机的整机工作性能。 生产实残证明，冷芯工艺产生脉纹的倾向要稍大于壳芯产生脉纹的倾向。
3.1 原因
3.1.1 如上所述，产生脉纹的根本原因是高温铁液作用于砂芯引起硅砂的膨胀裂纹。
3.1.2 砂芯材料不具备低膨胀的性能，或者其自身不能吸收这种受热产生的膨胀。
3.1.3 砂芯的韧性或高温强度不足以克服膨胀应力导致产生裂纹.
3.1.4 所用材料不能低御砂芯在高温下产生膨胀裂纹。
3.1.5 铁液未能在砂芯产生裂纹前凝固结壳，从而预防脉纹产生。
3.2 对策
针对3.1所列产生脉纹的原因（或者说脉纹形成的机理）。显然应采取以下措施；
3.2.1 在保证能得到健全铸件而不产生气孔等缺陷的铁液充型温度下，尽可能采取较低的浇注温度以减轻砂芯受热膨胀的程度；同时采用较快的浇注速度，以避免砂芯长时间受到高温烘烤可能产生的膨胀裂纹。
3.2.2 用于易产生脉纹砂芯(如水套芯，进排气道芯)的芯砂原砂预先进行消除相变膨胀处理，或者在砂芯材料中添加一些辅助材料，降低砂芯材料的热膨胀率；再就是原砂的颗粒组成以三筛或四筛级配,以求砂芯材料能自身吸收膨胀变型。
3.2.3 必要时，在砂芯材料中使用一定比例的非石英系列砂(如橄槛石砂，锆英砂等)，第一它们的膨胀率极小，第二其导热性能好，使铁液结壳时间早于砂芯相变膨胀开裂时间。
3.2.4 提高砂芯材料的韧性和高温强度。
3.2.5 使用强度、韧性优良，且导热性能极好的烧结型涂料，以增强砂芯表面抗膨胀裂纹的能力。
以上这些措施使用于冷芯砂，也使用于热法覆模砂(壳型砂)。由此看出，预防或减少脉纹缺陷的主要措施是改善砂芯膨胀性能。
4 清洁度
现代发动机对清洁度的要求非常苛刻，对气缸体(气缸盖)铸件而言，水腔、油腔、挺杆室等到部位允许残留的砂粒和异物，仅限为数克(g)以内，许多企业尽管采取了二次抛丸、强力抛丸，甚至引进了先进的抛丸设备，如鼠笼或机械手抛丸，要完全达到内腔清洁度要求，仍然较为困难，无论是壳芯或是冷芯，情形均一样。
4.1 原因
清洁度达不到要求，从根本上来说是由于铸件结构方面的原因，上述各腔在抛丸时，因为出砂孔眼少而小，铁丸所能投射进去的量有限，所以内腔的光洁度与清洁程度均不及铸件的外表面，也不及曲轴箱和缸筒面等部位。在不能改变铸件结构的情况下，只能查找影响清洁度其他方面的原因。
4.1.1 砂芯表面状况不良，如充填不紧实；砂芯表面粗糙；粘膜等。
4.1.2 施涂不当，如涂料性能差，玻美度不合适，涂层厚度不够等。
4.1.3 现有强力抛丸装置对铸件大部分内外表层都能清理得很干净，但对狭窄复杂的水腔、油腔仍显不足。
4.2 对策
4.2.1 改善和提高砂芯表面的质量状况，如选用流动性好的制芯材料(安息角<29°)；合理设置排气塞并加以维护使其畅通；施用品质好的脱模剂防止粘膜等，这些措施的目的是得到表面紧实致密的砂芯。
4.2.2 通常都要对坭芯施以涂料层。涂料玻美度要合适；涂料要有较强的渗透性；涂料要有一定的厚度(一般要达0.2mm)，涂层干燥后不能显见砂粒为宜；选用的涂料防粘砂性能优良，在浇注温度下能在铸件表面形成一低熔点的烧结层，而且在铸件冷却过程中因收缩率的不同能自动剥离下来。
4.2.3 如3.0所述，要努力避免防止脉纹缺陷的产生。一旦出现脉纹，铸件的内腔清洁度情况就更加恶化。有关措施参见3.2。
4.2.4 对铸件内腔清理，国内外的主流工艺方法是采用强力机械抛丸的方式，其形式有鼠笼抛丸，机械手夹持抛丸等。对这类抛丸设备，要维护达到额外电流值，要调整最佳抛射角度，对后一种抛丸方式，还可对难以清理的内腔将程序设置在最佳入射角度时适当延长抛射时间。
此外还有以下几种改善和提高内腔清洁度的手段：
a、电液压清理，其原因是将待清理铸件置于水池中，在高能量放电过程中，所产生的高压冲击波将粘附在铸件上的砂粒振击脱落，理论上说水能浸入的孔腔内，其粘砂均能清理干净，但这种方法占地面积大，耗能高,流程长(尚要倒空内腔积水并烘干水迹)、维护量大，也有一定的安全问题。
b、先将铸件置于炉内焙烧，再进行抛丸。这种方式提高铸件清洁度的效果还是很明显的，但同样是能耗较高、周期长，如以煤炭作加热炉燃料，则作业环境较差。
c、有的厂家除采用强力抛丸以外，还针对水道腔或油道腔进行喷丸清理。这种方式对提高内腔清洁度最有效，所能达到的清洁度水平最高，但目前仅有此类通用单机产品，尚需人工握持喷丸头伸进密封的工作室对准有关砂孔喷射，劳动强度大，环境恶劣，期待着专用的自动喷丸设备在气缸体(气缸盖)清理生产线上应用。
5 渗漏
渗漏是指气缸体（汽缸盖）在压力试验（水压/气压）时的渗漏现象，多发生在汽缸体（或汽缸盖）的水套腔或是油道腔。
引起渗漏的原因有夹杂和疏松两大类（机械损伤或铸件裂纹引起的曲轴箱渗漏的情况极少，在此不加论述）。
5.1 夹杂引起的渗漏
5.1.1 原因
(1) 砂芯在修芯时未清除飞边、毛刺，或砂芯上有松散粘附的大小不一的砂粒、砂团未清除干净，致使浇注时被铁液冲刷下来并飘浮富集在水套壁或油道壁，形成夹砂(砂眼)。使腔壁贯通渗漏。
(2) 组合好的砂芯被粉尘砂粒污染或型腔内不慎掉入散砂，没有清理干净，也会形成砂眼使腔壁贯通而渗漏。
(3) 铁液不纯净，而浇道内又无过滤措施或拦渣效果差，使铁液中的夹渣进入型腔，使水腔或油腔的腔壁形成贯通性的渣孔而渗漏。
5.1.2 对策
(1) 认真清除砂芯的飞边毛刺，并清除坭芯上附着的砂粒砂团，避免在水腔/油腔壁上可能形成的砂眼。
(2) 吹净砂粒与粉尘污染的组合好的砂芯组，清理掉入型腔的砂粒。
(3) 直浇道设置高效的过滤器，横浇道应有良好的拦渣功能，并做好铁液净化工作(造渣，除渣)，以防腔壁上产生渣眼。
5.2 缩松引起的渗漏
这种渗漏常发生在水腔（油腔）或喷油嘴等热节部位。
5.2.1 原因
（1）铁液成分不恰当。Si/C过高，石墨片粗大，组织疏松。
（2）孕育过量，致使共晶团数量过多，微晶间隙难以补缩致密。
5.2.2 对策
（1） 在规定的碳当量保持不变的前提下，限制Si/C在0.5~0.6之间。
(2) 不得孕育过量，较有效的措施是采用SISr(含锶)孕育剂,其石墨化能力级强,用量仅FeSi孕育剂的50%,即可充分孕育消除截面敏感性,以可避免产生过多数量的共晶团.
（3）在易产生缩松的热节部位,局部刷除碲粉醇基涂料,增加该部位的冷却能力,防止产生缩松.有报道称,含pb量达0.0008%,即可造成缩松渗漏,须注意使用的炉料中有否镀pb材料,或须先行除去镀层.此外影响缩松渗漏的微量元素还有Ti，AL等,它们都会增加铁液的收缩倾向,严格控制.
6材质性能方面的缺陷
纵观国内外发动机技术发展趋势,都在追求减薄铸件壁厚,从而减轻铸件乃至整机重量,达到降低油耗的目的,目前发动机单位功率的缸体缸盖重量达到1.8gk/kw左右,相应的铸件主要壁 厚仅3.5mm左右,这就对铸件的材质性能提出了很高的要求.概括起来说,主要为:
a干型单铸试棒的抗拉强度qb≥250Mpa，指定本体部位的抗拉强度Qb≥250Mpa；
b，铸件指定部位的硬度在180HB以上；铸件厚薄断面的硬度差在30HB以下；
c铸件本体的主要部位珠光体含量在90%以上，石墨型态应在大部分为A型，充充表面有少量B，D型，石墨最大长度液压在250um以下。
尽管我国大多数专业发动机铸 件生产厂家，通过技术改造和技术引进，达到了现代生产条件，但也常出现达不到上述材质要求方面的缺陷。
6.1原因
6.1.1铁液熔炼温度偏低,过冷度小,使得后续的孕育强化效果差.
6.1.2炉料(金属炉料与非金属炉料)质量差,微量元素及非金属夹杂物含量高.
6.1.3合金化措施不当或（或合金元素选择不当,或合金加入量不当，或合金化方法不当).
6.1.4孕育措施不当(孕育剂成分,孕育剂形态,孕育量,孕育方法等).
6.1.5在保温炉内处置不当(如频繁且大幅度调整化学成分,使铁液在炉内保温时间过长,元素变化大),成份控制精度差.
6.2对策
6.2.1提高熔炼温度提高铁液的稳定性，增加其过冷倾向，消除原材料的"遗传性）；并保证出铁温度大于1480°C，以确初始浇注温度达到1450°C，而终了浇注温度达1400°C.
6.2.2加强冲天炉控制,使之炉况稳定,从而保证进入保温电炉的铁液成分稳定(减少成分烧损的波动)这样可减少电炉内成分调整所需的时间, 以免增加铁液的收缩倾向和白口倾向.
6.2.3保温电炉内不得已需要增C操作时,一定要选择吸收率高的增碳剂,二要保证有充分电磁搅拌和充分吸收的时间,否则所取铁水样不能反应整个熔体真实含C量,导致实际碳当量发生偏差.
6.2.4减少碳当量的波动,提高成分控制精度,要求△CE≤0.05%,△Si≤0.1%。
6.2.5对于形状复杂,薄壁高强度的缸体，缸盖类铸件的铁液，即要有高强度，也要有良好的铸造性能，为此通常其成分设计为高强当量（3.9-4.1%）.使其具有良好的铸造性能,而为了达到较高力学性能则采用低合金化措施.
a根据我国资源情况以及多数企业的经验与习惯,多采用Cr,Cu等合金元素.有利于增加并细化和稳定珠光体,改善石墨状态,从而得到较高的力学性能.
b合金的加入量必须加以控制.Cr是一种促进形成并稳定珠光体的元素,且能细化珠光体,因而能显著提高灰铸铁的强度,然而Cr与C又有较强的亲和力,是一种强碳化物元素,这就会增加铁液的白口倾向;同时Cr元素还会降低铸铁的共晶凝固温度，使铁液的凝固温度范围扩大,因此加大了灰铸铁的缩松,缩孔倾向,降低铸件的致密性,这就可能影响Cr对灰铁的强化作用.当Cr是在0.2-0.3%范围时,则能避害趣利.
同样,CU也是促进稳定和细化珠光体的元素,Cu又是促进石墨化的元素，这就可以抵消Cr增大白口倾向的不利影响.CU的适宜加入量为0.4-0.5%.
由此,推荐Cr与Cu组合使用,会取得更好的效果,即保证了良好的铸造性能,又提高了铸件的力学性能.
这里需要指出的是由于Cr,CU元素的作用,增加珠光体并稳定和细化珠光体成片间距很小的层片状组织,改善石墨状态(呈A型),分布于大小,因此缸体,缸盖在热交变应力作用下抵抗热疲劳产生裂 纹的能力也得到提出高(即具有好的热稳定性)[3]
6.2.6采用恰当的孕育处理,可以提高缸体,缸盖铸件的材质强度,特别是提出高其硬度和显微组织的均匀性,改善厚薄截面的敏感性,使得硬度差在30HB以内,并具有良好的切削加工性,这里恰当的孕育处理包括:
a选用合适的孕育剂,在众多孕育剂中,含Ba.Ca.Sr(锶)等元素的孕育剂 ,不仅有很好的抗孕育衰退作用,且具有强烈的石墨化作用,可显著改善铸件截面敏感性，避免铸件在最小壁厚处的白口倾向，且显微组织也更加均匀。
b合适的孕育 方法。在包内孕育，喂丝孕育，型 内孕育，随流孕育等方法中，以随流孕育为简便，最适宜于大批量流水生产，效果也最好。推荐粒度为0.5-1.0mm,加入量为0.1-0.2%.
c,需要指出的是,BaSi孕育剂会使铸 件硬度偏低,可加入微量Sn(0.04-0.06%)或Sb(锑)(0.02%),可称补硬度偏低的不足.
6.2.7严格控制炉料,标准是(1)微量元素低;(2)洁净;(3)严禁混入合金元素.
7收缩
汽缸体(汽缸盖)铸件结构复杂,壁厚差别较大.园弧曲面凸起的厚大部位,大批量水生产时,工艺上又不便采取冒口补缩之类的措施,当其它工艺处置不当时,这些厚大热节处往往会产生集中收缩,严重时会产生较深的缩裂缺陷.
7.1原因
7.1.1上述部位的根部,时有造型 充填不紧实,该部位铸型 硬度/钢度不足的情形.当铁液凝固石墨化膨胀时,发生型 壁位移.
7.1.2浇注温度偏高
7.1.3铸液收缩倾向较大
7.2对策
7.2.1提高型砂的流动性,控制合适的型砂紧实率,对气冲造型 或气流预紧实的造型方法,模型相应部位增加排气塞,采取这些措施后,可提高缺陷发生部位的铸型硬度∕刚度,使高碳当量铁液凝固时不会因为石墨化膨胀产生型 壁位移,从而能实现无冒口自补缩.
7.2.2在满足充型要求,不得产生气孔等缺陷的情况下,切勿盲目提高浇注温度,(浇注温度太高,还会引起跑火漏箱和粒砂 等到缺陷).
7.2.3保证铁液有良好的铸造成性能，尤其要防止铁液的白口倾向收缩倾向.
a)要精确控制碳当量（3.9-4.1%）,低于下限时,则铁液的收缩倾向加大,在前述部位出现缩孔缺陷的可能性就越大.
b)对高碳当量铁液低合金化处理时,要控制可能由此引起收缩增大的倾向,一些增大灰铁白口倾向,收缩倾向的合金元素,要严格用量.如前述Cr,会降低共晶温度扩大凝固温度区间,其用量不得超过0.035%等.
c)电炉内采用增碳剂调整碳当量(碳量)时,一定要有充分吸收增c的时间,否则会出现增碳假象.这样的铁水浇注的产品.往往会出现收缩.
d)要控制原铁水中非合金化带来的一些有害元素的含量,如P,Ti,V等到也会增加铁液的收缩倾向.
8加工性能
切削加工性能差是我国发动机铸件普遍存在一个问题,也是与国外铸件质量最在的差距所在.即使国产铸件与进口KD件的化学成份,基体金相组织乃至硬度值相近,但国产铸件的切削加工性能仍远不及进口KD件,有时刀具消耗相差一倍以上.
8.1原因
8.1.1来自原材料的微量元素的影响
a,铁中微量元素超标,如Ti,V,pb,Be,B等,这些微元素含量较高时,有的呈游离碳化物,氮化物等硬质点形式存在(碳化钛,氮化钛等),有的使硬质相索氏体数量明显增加(如V等).
b,废铁中混入合金钢(如Ti，V等),或使用了带有镀层的废铁。如镀Pb废钢板。
C，有的元素（如pb，Be）增加铸件的白口倾向。
8.1.2熔炼工艺不当,如在电炉中熔炼时间过长,铁液白口化倾向加大.
8.1.3孕育等工艺不当,即所选用的孕育剂或孕育工艺未能消除铸件断面的敏感性,尤其未能消除5mm薄壁处的显微组织硬质相.
8.2对策
8.2.1选用恰当的生铁,控制生铁中微量元素的含量,Ti<.05%,V≤0.01%,采用低碳钢废钢,严禁废钢中混入合金钢.
8.2.2避免合金化过程中产生过多的且分布不均匀的硬质相显微组织.通常为保证良好的铸造性能和达成 到较高的力学性能,一般都采用高碳当量辅以合金化措施.合金化的目的是增加珠光体量,并细化和稳定珠光体,但要避免产生白口化倾向,避免产生偏析,避免硬质相显微组织出现,这就合理选择并组合合金化元素.并最好采用孕育方式加入.
8.2.3改善切削加工性能十分重要的一环是;采取有效的孕育工艺.一般选用含Ca,Ba的孕育剂要优于传统的75SiFe孕育剂,二是采用随流孕育处理,这样的孕育工艺可获得均匀的组织以及均匀的显微硬度,尤其是对壁厚差较大的汽缸体(汽缸盖)铸件,其最小壁厚5mm处的显微组织与性能更趋均匀.
以上是根据我国铸造企业近年来取得较大技术进步,铸造材料供应也有较大改观,总体水平有了较大提出升的情况,对中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体(汽缸盖)铸件生产中常见的,较为普遍遇到的铸造缺陷及其对策所作的一个肤浅的分析,由于技术进步,一些不常见到,不常发生或是所占比例很小的铸造缺陷,如机械损伤,尺寸偏差,粒砂等,这里不再涉及.

『肆』 树脂砂芯的配方

树脂砂是个统称，你仔细再说一下。呋喃树脂砂用1%（占砂的质量）的呋喃树脂和30%-50%（占树脂质量）的固化剂，快速混合均匀（专用混砂机）后马上使用。

『伍』 树脂砂的配比和用量

新世纪铸造网·铸造技术·铸造方法选择的原则

1．优先采用砂型铸造
据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。

一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。

当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。

2．铸造方法应和生产批量相适应
例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。

单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。

低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。

3．造型方法应适合工厂条件
例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。

4．要兼顾铸件的精度要求和成本
各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。

『陆』 关于中国工业改革的资料

中国的工业规模化建设历来就是中国社会各项改革重中之重的问题。自1949年中国共产党夺取政权以后，借助前苏联的工业生产模式进行大规模的工业建设，但是，由于处在计划经济体制下，工业建设带有很强的政治目的性，因此，我们的工业生产便难以适应社会的经济生活。1978年以来的市场经济改革，使得众多的国有工业企业面临着两大问题：一是经营体制的问题，二是自身发展的问题。20余年以来的改革开放，使得我们的工业企业在经营体制上发生根本性的转变，能够按照市场的需要进行生产。但是，我们依然面临着工业企业自身发展的严峻问题。

改革开放的20余年间，我们引进大量先进的科学技术、先进的管理方法，进行股份制改革，经济体制改革，社会保障制度改革，医疗体制改革，教育体制改革等等，各种体制、制度、规则、方法的研究、探讨、论证和试点，却都很难涉及到多少思想观念的深刻转变，缺乏核心思想的指导，迷恋于方式化的改革，究竟是怎样的一种改革呢？今年年初，在清华大学现代管理学院举办的“十一五计划经济改革”研讨会上，一位学者就指出：应该把“改革”二字换成“改良”或“改进”才更为贴切。的确如此，仅仅是脱掉旧衣服穿上一件新衣服，是称不了“革”的。改革，尤其是我们的工业企业改革，由于历史性的原因，更需要我们进行思想层面的变革。

我原本是学工科的，具体地说就是机械铸造，在学校学习期间，了解到很多机械化造型生产，诸如：无箱挤压式造型、多触头高压造型以及各种振动造型机等等，这些也都是国外六七十年代的生产水平。90年
毕业进入一家3000余人的国有中型企业，实际的铸造生产令我诧异，还是处在一种较为原始的手工造型的铸造生产。为什么没有发展呢？为什么不去尝试一下机械造型呢？机械造型生产不仅仅是生产效率高，在生产质量上，也能解决手工造型经常出现的，诸如：砂眼、掉砂、尺寸误差和铸件表面质量等等的质量问题。一位老工程师带我到一处废料场，指着一堆锈渍斑斑的堆积物说：“这就是你想要看的造型机，花了好几十万，安装后总是出问题，人们也不太习惯，耽误生产，最后还是扔掉了。”。由手工造型的生产状态跃迁到机械造型的生产状态，是完全不同的生产组织管理，这是一种改革、一种发展的实现。改革需要有信心、需要有明确的目标，更需要更新观念，克服旧有的思维习惯、行为习惯，唯有这样也才能够改革成功。那时，企业正在大力实施全面质量管理，陈旧的质量观念，先进的质量管理制度，其结果也就不难想象了。

按照社会协作论的发展理论，只有具备自组织的良好形态，从外界引入的激变条件也才可能促使协作组织整体性的发生生存状态的跃迁式改变。自组织的良好形态表现在：信息交流、思想意识、价值观念等等文化特征上。尤其是价值观念，它给人们提供好与坏的区分标准，为我们的社会行为提供目标和方向。探索真理、认识自然才是我们社会发展真正的源泉动力。

中国传统的经济社会是一个以农耕手工业为主体化的经济社会，1949年中国共产党夺取政权以后，也才进行真正意义上的工业建设，我们对工业生产的理解则是基于人力劳动的认识上，以生产劳动认识为核心的价值观念体系，诸如：生产效率的观念、生产质量的观念、分配原则等等，对中国的工业生产、工业企业管理产生极为重要的影响。随着社会发展、工业进步，工业生产以人力劳动为主体化的特征被机器设备化的协作生产所替代，人的作用则是对机器设备的控制操作。现代工业企业管理大多是依据控制论的思想原理，信息收集→信息整理分析→信息反馈，以动态化的排除各种干扰因素影响，追求稳定状态的控制过程。值得特别注意的就是，这是区别于静态化的生产技术方式的劳动创造。我们特别关注科学技术、生产技术、管理方法等等的人的行为方式，正是基于一种对工业生产的错误认识，或者说行为方法决定论的错误思想。

工业生产更集中的体现出人对自然的把握，人对自然的把握是基于人对自然的认识。如何把握自然，并不是取决于人的行为方法，更多的是与自然的属性密切相关，如何认识自然，认识自然的哪些属性，这也涉及到东西方不同文化背景下的自然观念。由于涉及很多问题的研究，这里也就不再赘述了。

中国的工业企业与国外先进的工业企业相比，表现在生产效率低，产品质量差等方面。还是让我们进入具体的案例首先对生产效率进行分析。

这是一家中日合资从事铸造生产的小型企业，七八年前从日本引进一套树脂砂造型生产线，参考日本企业的生产工艺进行安装，并选派人员去日本研修。安装后，经过调试及试生产运行，进入正常生产后每天的产量达到20箱，企业为了追求劳动生产率的提高，把该生产线配备的6人减至4人（减员增效的具体体现）。但是，同样的一条生产线在日本的日产量却达到80箱，为什么会出现如此大的差距呢？其实在很多外资企业的管理中，并没有劳动生产率的指标，而是产能指标。产能指标核定出单位时间下生产系统的理想产量，在实际生产中，究竟多大程度上发挥设备的使用效能，以此来考察实际的生产效率。以上述为例，该树脂砂生产线的产能指标为日产100箱，配备10人，也就是说日本企业发挥出设备效能的80%，中国企业仅为20%。

生产效率作为价值观念的体现，它决定人们追求“好”的方向。劳动生产率表现出生产劳动观念下的人的行动迅速，劳动生产率的提高借助于减员增效的途径实现。发挥设备的使用效能，则是通过不断排除生产中各种干扰因素的影响，促使设备稳定性地生产。前者，把人视为生产劳动的主体，后者，人的体现是在对设备、对物的管理控制。二者在思想认识、行为方式上存在很大不同，同样对生产效率的追求其结果就是日产80箱与日产20箱的差距。

在系统论的研究中，所谓系统效应是体现在“1+1＞2”，系统化的组合并不是系统中各要素的简单加和。

我们曾经在工业企业中，广泛推行全面质量管理，现今又推行ISO9000的质量认证，但是我们推行的结果却大多只是流于形式化，并非有效地解决我们的质量生产。早在十多年前，我从一家台资企业的公司厂报上了解到台湾企业致力于质量管理的一些情况。许多台湾大企业很重视企业文化，他们邀请一些社会学家帮助塑造企业文化，树立良好的质量观念，以改善“台湾制造”的形象，在他们看来产品质量等同于人的品质。以下关于质量管理发展的五个阶段的总结，就是我从这家公司厂报上读到的，只是内容又做了重新解释。

1. 质量是检验出来的：质量检验作为发现质量问题的重要手段，广泛存在于工业化生产中，围绕质量检验为核心的质量管理，即对质量把关，也已成为工业化生产中不可缺少的重要环节。

2. 质量是制造出来的：随着质量检验对质量问题的不断发现，解决质量问题也就成为质量管理关注的焦点，“快速发现问题，快速解决问题”就是这种质量观念的集中体现。以这样的质量观念主导下的质量管理，产生的结果就是质量问题反复而重复性的出现，难以根治。

3. 质量是管理出来的：工业化生产体现出高度协调化的组织系统，这一生产环节出现的质量问题，往往就会影响到下一生产环节的正常生产，因此，强调人人都是管理者，人人都要对质量负责，从物料的管理，生产设备的管理，人员的管理，生产各环节的相互协调等，树立起质量预防的观念，这就是全面质量管理的思想，它是一个刻意对结果实现的质量观念。

4. 质量是设计出来的：质量问题的出现不可避免，生产工艺技术上的改进，管理制度上的改进，这些改进需要我们持续不断地去进行，倡导“持续满足客户需求”为核心的ISO9000的质量认证管理就是这种质量观念的体现，注重各种方式方法的设计和应用，自上而下的监督落实，以客户对其生产组织系统的认证，建造一个具有持续改进功能的系统组织来解决质量问题。ISO9000质量认证管理不同以往的质量管理就在于：⑴它是通过对一个生产组织系统的深入认识来判定其是否能够生产出合格产品。⑵这是一种注重过程的质量观念，区别于强调结果的质量思想。⑶它是开放型的，强调与外界的沟通交流。

5. 质量是习惯出来的：我们如何由手工造型的生产状态跃迁到机器造型的生产状态，如何由日产20箱的树脂砂生产发展到日产80箱的生产水平，如何由质量把关和解决质量问题的质量管理改革到预防质量的全面质量管理和持续改进的ISO9000质量认证，如何由静态化的方式生产变革到动态化的生产控制，如何由行动迅速的效率观念更新到具有系统效应的协作组合以追求设备最大化使用的效率观念等等，变革、发展、改革的实现首先需要我们克服固有的思维习惯、固有的行为习惯，更新观念更需要一个良好的求知自然、探索真理的社会氛围。任何一个组织系统都是以其自组织为根基，丧失了自组织形态的协作体系，无论它建构起何种华丽的体制、制度，采用何种高明的方法，也都不会产生出何种效能。

在我们进行市场经济改革的初期，在农村实行联产承包制，在企业实行定额化的管理制度，时至今日，这种定额化的管理制度依然广泛存在于很多国有企业和一些民营企业中，可以说它很符合中国的现实社会但并不符合现代化的管理思想。究其原因就在于定额化的管理制度乃是“按劳分配，多劳多得”在市场经济环境下的价值思想的体现。在市场经济利益追求的影响下，一些政府机关出于个人和集体的经济利益的目的，缺乏岗位坚守，丧失执法原则，比如：一些交管部门把罚款作为谋取单位和个人福利的途径。许多事业单位也因追逐经济效益，像医院，丧失救死扶伤的崇高精神，以经济利益为其救助行为的准则等等。造成这种恶果的原因就是：“按劳分配、多劳多得”在市场经济环境下的价值观念的体现。更为具体地说就是利用其岗位优势的便利，“多劳多得”，来体现所谓利益最大化的追求。政府机关和其主导下的事业单位是要以维护社会稳定、调节社会生存秩序为首要职责，个人需要树立以维护社会稳定坚守岗位的价值观念。据一些媒体报道：拖欠农民工工资已成为影响社会稳定的一大隐患，承包商拖欠农民工工资，一些政府机关却又拖欠承包商的建设款。如此低下的商业信用的经济秩序能不影响到社会安定吗？利益化的普遍追求，被一些经济学家和一些社会学家追捧为利益追逐化时代的来临，难道这就是我们经济改革的目标吗？在维护社会稳定建立良好经济秩序与利益追逐化的硝烟战场之间我们究竟需要确立怎样的价值取向呢？

在工业企业的管理中，稳定化的生产是管理的目标，这就要求个人处在各自岗位上尽职尽责，保质保量地进行生产，其物质化的分配取决于岗位的市场供求化的分配原则，如果他不能胜任该岗位，他也就丧失了在其岗位上的生存体现，不在于他在岗位上劳动数量的多少。个人所做出的贡献大小，是要体现在能够促使生产体系状态发生改变，生产能力得到提高和发展，比如：合理化的建议，一项发明创造等等，这是区别体系正常生产行为之外的一种行为体现，即引入外界的激变条件而促使体系生产发生状态性改变的发展，一个生产体系本身正常的生产行为是不可能形成生产状态跃迁化的改变，也只是其生存形式的一种体现。对于这种促使生产体系发生生产状态改变性发展的行为贡献，理应获得奖励性的物质分配。

早在2000多年前，孟子就曾对社会分配原则进行过讨论，提出食功论，即按照对社会贡献大小进行分配，反对食志说，用今天的话讲就是按需分配，因为它带有强烈的个体（个人或某个团体）主观意愿性，缺乏社会公正性原则。