树脂生产过程中影响树脂的光泽

A. 哑光树脂和亮光树脂有什么区别

哑光树脂一般指的是光泽为半哑或全哑光的树脂，哑光树脂与亮光树脂区别顾名思内义，只是从使用容功能上表观的一种大概划分，如果从材料成分上来分析就更复杂了，哑光树脂可以是丙烯酸树脂也可以是聚氨酯树脂，亮光树脂种类就更多了，有丙烯酸，也有聚氨酯，其他醇酸树脂、聚酯树脂等等各式各样，这些亮光树脂在不同底材呈现的光泽也不同，比如在薄膜皮革行业使用的亮光树脂到了纸张油墨行业，可能光泽度就不够高、不能作为一个亮光树脂来使用了。所以你这个问题很难回答，哑光树脂与亮光树脂的区别，可以有不同的分类方法，比如可以根据哑光度来区分，可以根据树脂分子结构来区分，在不同的行业也有区分，而且哑光树脂和亮光树脂除了最基本的光泽区分外、其他很多性能比如硬度、耐化性、柔韧性都有不同的要求，对哑光树脂和亮光树脂也提出了不同的分类，比如有抗刮哑光树脂、绒感肤感触感哑光树脂、全哑光树脂等等，绒感肤感触感哑光树脂又根据手感的不同、在不用的行业使用叫法也不同了。

B. 环氧树脂加什么东西能到达很好强度和光泽 谢谢。。

环氧树脂要达到高光抄泽高强度，主要取决于固化剂的选择，只要不选用脂肪胺，其他胺类固化剂都还不错，尤其是改性芳香胺，经济实惠，高光泽，固化物强度也不错，并且A胶里添加些填充料也会增加固化物的机械强度，基本不会影响固化物的光泽

C. 请问树脂与涂料光泽度的关系。

油性涂料使用的来树脂大多数源具有较高的光泽度，光泽度的高低与助剂/填料/有机溶剂的关系更大。特别是有机溶剂的高中低挥发速率最重要，而助剂的正确使用及配比促进涂料的流变性/展色性/流挂性，良好的流变性/展色性/流挂性使表面光泽度提高。
水性涂料的光泽度原理与油性涂料大同小异，高的光泽度取决于水分散性树脂的添加量，及涂料的流变性。

D. 水性光油的各项特性

（1）环保及安全性
水性上光油以水作为分散介质，在印刷过程中可用水稀释，用水清洗设备，不会产生含芳烃类的有害气体，不易燃烧和爆炸，生产和储存都非常安全。 溶剂型上光油可分为芳烃类及醇类。芳烃类上光油由于含有大量的苯类有害物质，在印刷过程中会严重损害操作者的身体健康，并污染环境，而且易燃易爆；而醇类上光油相对而言毒性较低，但也存在易燃易爆问题，生产过程中的安全问题较为突出。
（2）设备适应性
水性上光油主要主要由水溶性树脂和水分散型树脂组成，改变二者的配比，可以灵活调节上光油的黏度。它的这一特性，使得水性上光油可以适应几乎所有印刷设备的要求。水性上光油为挥发干燥型，红外线、热风等干燥装置均可用于水性上光油的干燥。 溶剂型上光油是以树脂溶液形式存在的，黏度可调范围小，对设备适应性较差。 UV上光油需要专门的紫外光固化设备与之配套。
（3）光泽度
<1>在加工高光泽类产品时，UV上光油具有一定的优势，溶剂型上光油次之，水性上光油最差。水性上光油涂层光泽度较低，一方面是由于水分子挥发速度慢，在水分挥发过程中易使涂膜凹凸不平；另一方面是由于水性上光油中乳液类树脂粒子的存在，使涂膜的表面平整性受到影响。为了提高水性上光油涂层的光泽度，一方面要尽可能降低乳液粒径，使涂膜的平整度相应提高。近年来随着微乳聚合技术的发展，水性上光油的光泽也在不断提高。另一方面，可以在水性上光油中加入少量的高沸点溶剂，润涨乳液粒子，促使其形成平整性较好的涂膜。经过以上改进，水性上光油涂层的光泽度可以达到90%以上，已接近UV上光油的涂层光泽水平，可满足一般高光泽产品的要求。
<2>在亚光、无光产品领域，要使涂膜达到亚光或无光的效果，一种方法是在上光油中加入消光剂；另一种方法是在同一体系中采用两种互不相溶的树脂。在溶剂型上光油中，树脂是以溶液形式存在的，互不相溶的两种树脂不可能存在于同一体系中，只能采用添加消光剂的方法来达到控制光泽的目的，这无形中就增加了产品成本。而在水性上光油中，树脂以水分散体的形式存在，这就为同一体系中存在两种互不相溶的树脂创造了条件，通过改变两种树脂的配比，可以灵活地调节产品的光泽，从而达到亚光或无的的效果。可以说，在亚光、无光上光领域，水性上光油有着得天独厚的优势。
<3>防水性
在水性上光油体系中，由于水溶性树脂中大量羧基的存在及乳液中乳化剂亲水性能的影响，水性上光油的防水性一度受到制约。近年来，随着乳液无乳聚合技术的进步及功能性疏水助剂的出现，水性上光油在防水性能方面已有了较大提高，可满足一般印刷品对防水性能的要求。
<4>上光产品平滑性
由于水性涂料爽滑类助剂的大量出现，水性上光油的爽滑性问题已得到彻底解决，其在印刷品平滑性方面的表现已不亚于任何溶剂类产品。

E. 如何消去模型表面的塑料光泽使其更真实

消光漆...最简单了...直接出磨砂质感。

F. 注塑加工中如何改善塑料制品光泽度和色差

有两个方法：

一方面是提高塑料制品的表面光泽度，称为增亮改性；

另一方面是降低塑料制品的表面光泽度，称为消光改性。

相对来说，增亮技术更为主要。塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮法、共混增亮法、形态控制增亮法、成型设备光洁度的控制、二次加工增亮法及表面涂层增亮法等。

G. 不饱和树脂工艺品什么没有光泽度

这是由于不饱和抄树脂的性能结构和树脂工艺品的加工方法决定的。树脂胶衣也是不饱和树脂的一种，其光泽度是十分光洁的；这是先天性的，是由其理化性能决定的。
另外，我们可以通过生产工艺的不同，来增加树脂工艺品的光泽，1.使用玻璃模做平面产品，来增加光泽；2.对不规则的工艺品进行后期抛光打磨；第三种方法是产品后期喷涂光亮剂或打蜡。

H. 如何让塑料更有光泽提高亮度

塑料的增亮方法：

塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮方法、共混增亮方法、形态控制增亮方法、成型没备光洁度的控制、二次加工增亮方法及表面涂层增亮方法等。

1、塑料原料的选取

塑料原料的合理选取是提高塑料制品表面光洁度最基本的因素原料选取得好，则光泽度提高则容易；反之，则比较困难。

2、添加剂的选择

在所有的塑料用添加剂中，对光泽度影响最大的为填料；其次还有增塑剂、稳定剂及阻燃剂等，但影响较小。

(8)树脂生产过程中影响树脂的光泽扩展阅读：

注塑模具

1、若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。

2、若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要及时清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。

3、若塑件脱模斜度太小，脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽*佳，对此，要加大脱模斜度。

4、若模具排气不良，过多气体停留在模型内，也导致光泽不良，对此，要检查和修正模具排气系统。

5、若浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，对此，应适当加大浇口和流道截面积。

I. 合成树脂怎样才能增亮、提高产品的光泽度

一方面是提高塑料制品的表面光泽度，称为增亮改性，另一方面是降低塑料制品的表面光泽度，称为消光改性。
相对来说，增亮技术更为主要。
塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮法、共混增亮法、形态控制增亮法、成型设备光洁度的控制、二次加工增亮法及表面涂层增亮法等。
1、树脂的选择 树脂本身的特征对塑料制品的表面光泽度影响较大，是控制塑料制品表面光泽度的最有效方法。
其对相应塑料制品表面光泽的影响主要取决于如下几个方面： （1）树脂的品种不同的树脂品种共相应制品的光泽性大不相同，一般认为下列树脂对应制品的光泽性比较好：蜜胺树脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺树脂和ABS两种光泽性最突出。
对同一种树脂而言，合成方法不同，其树脂对应制品光泽度也不相同。
例如：a、对PP而言，不同聚合方法合成品种的光泽度大小如下：无规共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。
b、对PE 而言， 三种不同品种的光泽度大小如下： LDPE>LLDPE>HDPE。
C、对PVC而言，乳液法PVC树脂比悬浮法PVC树脂的光泽度高。
d、对于PS树脂而言，高抗冲聚笨乙烯（HIPS）的光泽度大于通用聚苯乙烯（GPPS） （2）树脂的特性对同一种树脂而言。
其具体特性不同，光泽度也不相同，在树脂的特性中对光泽度有影响的特性主要有如下几种。
a、熔体流动速率（MFR）一般越大，其相应制品的光泽度越大。
b、分子量的影响分子量的影Ⅱ向主要体现在分子量分布宽度上。
分子量分布越宽，其相应制品的光泽度下降。
这主要是因为分子量分布宽，材料的不规整性增大了。
c、吸水率的影响吸水率高的树脂，吸水率对其相应制品的光泽度影响较大。
如分子中含有酯基（一COOR）及酞胺基（一CONH2）的PA、PI、PSF 及PC等，如不进行干燥或干燥不彻底，会在制品表面产出水波纹、气泡、银丝、斑纹、毛疵等，从而使表面光泽度大大下降。
2.添加剂的选择在所有的塑料用添加剂中，对光泽度影响最大的为填料；
其次还有增塑剂、稳定剂及阻燃剂等，但影响较小。
（1）填料的影响 填料对光泽度的影响可分为如下几个方面：a、填料的品种不同填料品种对光泽度的影响不同。
除玻璃微珠外几乎所有的填料都会使填充制品的光泽度下降，只是下降幅度不同而已。
几种填料对填充制品光泽度影响大小次序如下：金属盐>玻璃纤维<滑石粉<云母。
b、填料的形状填料粒子的微观形状不同，对填充制品光泽度的影响也不同，其影响大小的次序为：球状<粒状<针状<片状。
c、填料的粒度，填料的粒度越小，填料制品的光泽度下降幅度小。
另外，填料粒度的分布宽度大小不同，对填充制品的光泽度影响也不同。
其影响规律为：填料粒度分布越宽，填充制品的表面光泽度越低。
这主要是因为填料的粒度范围相差越大，填充制品的表面越凸凹不平，入射光越易产生漫反射现象。
d、填料的填充量 填料的填充增大，填充制品的表面光泽度降低。
以CaC0。
填充PP体系为例，当 CaC0。
填充量为5％时，填充制品的表面光泽度为5O％ 。
当 CaC0。
填充量为15％ 时，填充品的光泽度则下降为32％。
二、注塑产品的色差控制 色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等，在实际的生产过程中一般从以下五个方面来进行色差的控制。
1.消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。
对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。
必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产， 以削减问题的复杂性。
2消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。
因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。
鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。
即加强原材料入库的检验；
生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；
对于色母，在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。
同时，还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，建议厂家进行调换。
3.减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。
这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。
因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
4.减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。
尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。
严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
。
5.掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。
不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。
可通过试色过程来确定其变化规律。
除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差。

J. 注塑加工中如何改善塑料制品光泽度和色差

一方面是提高塑料制品的表面光泽度，称为增亮改性，另一方面是降低塑料制品的表面光泽度，称为消光改性。相对来说，增亮技术更为主要。塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮法、共混增亮法、形态控制增亮法、成型设备光洁度的控制、二次加工增亮法及表面涂层增亮法等。 1、树脂的选择 树脂本身的特征对塑料制品的表面光泽度影响较大，是控制塑料制品表面光泽度的最有效方法。其对相应塑料制品表面光泽的影响主要取决于如下几个方面： (1)树脂的品种不同的树脂品种共相应制品的光泽性大不相同，一般认为下列树脂对应制品的光泽性比较好：蜜胺树脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺树脂和ABS两种光泽性最突出。对同一种树脂而言，合成方法不同，其树脂对应制品光泽度也不相同。例如：a、对PP而言，不同聚合方法合成品种的光泽度大小如下：无规共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。b、对PE 而言， 三种不同品种的光泽度大小如下： LDPE>LLDPE>HDPE。C、对PVC而言，乳液法PVC树脂比悬浮法PVC树脂的光泽度高。d、对于PS树脂而言，高抗冲聚笨乙烯(HIPS)的光泽度大于通用聚苯乙烯(GPPS) (2)树脂的特性对同一种树脂而言。其具体特性不同，光泽度也不相同，在树脂的特性中对光泽度有影响的特性主要有如下几种。 a、熔体流动速率(MFR)一般越大，其相应制品的光泽度越大。b、分子量的影响分子量的影Ⅱ向主要体现在分子量分布宽度上。分子量分布越宽，其相应制品的光泽度下降。这主要是因为分子量分布宽，材料的不规整性增大了。c、吸水率的影响吸水率高的树脂，吸水率对其相应制品的光泽度影响较大。如分子中含有酯基(一COOR)及酞胺基(一CONH2)的PA、PI、PSF 及PC等，如不进行干燥或干燥不彻底，会在制品表面产出水波纹、气泡、银丝、斑纹、毛疵等，从而使表面光泽度大大下降。 2．添加剂的选择在所有的塑料用添加剂中，对光泽度影响最大的为填料；其次还有增塑剂、稳定剂及阻燃剂等，但影响较小。 (1)填料的影响 填料对光泽度的影响可分为如下几个方面：a、填料的品种不同填料品种对光泽度的影响不同。除玻璃微珠外几乎所有的填料都会使填充制品的光泽度下降，只是下降幅度不同而已。几种填料对填充制品光泽度影响大小次序如下：金属盐>玻璃纤维<滑石粉<云母。b、填料的形状填料粒子的微观形状不同，对填充制品光泽度的影响也不同，其影响大小的次序为：球状<粒状<针状<片状。c、填料的粒度，填料的粒度越小，填料制品的光泽度下降幅度小。另外，填料粒度的分布宽度大小不同，对填充制品的光泽度影响也不同。其影响规律为：填料粒度分布越宽，填充制品的表面光泽度越低。这主要是因为填料的粒度范围相差越大，填充制品的表面越凸凹不平，入射光越易产生漫反射现象。d、填料的填充量 填料的填充增大，填充制品的表面光泽度降低。以CaC0。填充PP体系为例，当 CaC0。填充量为5％时，填充制品的表面光泽度为5O％ 。当 CaC0。填充量为15％ 时，填充品的光泽度则下降为32％。 二、注塑产品的色差控制 色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等，在实际的生产过程中我们一般从以下五个方面来进行色差的控制。 1．消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产， 以削减问题的复杂性。 2消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。 3．减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。 4．减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。． 5．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差。