常见树脂砂铸造缺陷

Ⅰ 前辈，我是个铸造新手。请问，树脂砂造型后5小时内能否浇注。会不会出气孔缺陷

大型铸件一般十二个小时，小件可以

Ⅱ 热撕裂代表金属材料什么缺陷

用树脂砂生产薄壁、形状复杂的铸钢件时，最容易产生的一种缺陷是热裂。其原因有三：
1、使用树脂砂流动性好，易紧实；树脂加入量少，砂粒上包覆的粘结剂膜薄，这样砂粒受热膨胀，砂芯、砂型的热膨胀率会比水玻璃砂芯（型）高。
2、树脂砂受热后，在还原性气氛下树脂炭化结焦而形成坚硬的焦炭骨架，能提高砂芯热强度（如1000℃时树脂砂的抗压强度是水玻璃砂的5~10倍），严重阻碍砂芯（型）退让。呋喃树脂中糠醇的含量越高（氮含量越低），铸件的热裂倾向越大，因为糠醇提高了树脂的热分解温度，降低了树脂的热分解速度，从而降低了砂型或砂芯的溃散性，使砂型或砂芯更加阻碍铸件收缩，造成铸件热裂倾向加重。由于铸钢凝固时液一固两相区的区间较宽，因此呋喃树脂砂铸钢时更易产生热裂缺陷，尤其是框架结构件。
3、用呋喃树脂砂时，采用对甲苯磺酸作催化剂会增硫，从而加大热裂倾向性。
高温金属凝固时产生的收缩受到砂芯（型）较大的阻力，使铸件产生应力和变形，而合金表面增硫，又降低了抗热裂的能力。当应力或变形超过合金在该温度下的强度极限或变形能力时，就会形成热裂。
为使树脂砂，尤其呋喃树脂砂避免或减少热裂，可采取以下几个方面的措施：
1、合金方面
（1）控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。（铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈断续状，容易引起铸件热裂。）通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。
（2）对于碳钢件，应使S+P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。
（3）用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%；过高的A1残量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。
（4）使钢的晶粒能细化。如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又可以细化晶粒。对NiCrMoV钢的测定表明：在相同的条件下，经稀土+硅钙处理的钢液，较之未处理的钢液，其抗裂能力高2倍以上。
2、铸造工艺方面
（1）在满足铸件的充填性的要求时，尽量降低钢液的浇注温度。对0.19%C的碳钢，在1550℃时浇注比在1600℃时浇注，其抗热裂能力几乎高一倍。
（2）对于薄壁铸件，宜采用较高的浇注速度。如对某铸钢件，重量为 125Kg，壁厚为15mm，浇注时间为14秒时不出现热裂；延长至40秒就观察到裂纹。
（3）在铸件易发生裂纹处设置防裂筋，是防止铸钢件热裂的有效措施。
（4）及时松箱，也有助于减少热裂，因为可以减少铸件的收缩应力。
3、造型材料方面
（1）降低树脂加入量，或对树脂改性，使树脂具有热塑性，让呋喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而保证其有良好的高温容让性。
（2）在呋喃树脂砂中加入附加物，使树脂砂具有热塑性；或者在收缩受阻最严重处，加入木粉、泡沫珠粒；或者在铸型中相应部位放塑性好的退让块，提高其高温退让性。
（3）采用磷酸固化剂。因为磺酸类固化剂容易引起铸件表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹，成为龟裂源。
（4）使用热膨胀系数较小的造型材料，如用铬铁矿砂等代替石英砂等。
（5）减薄砂芯（型）的砂层厚度，如采用中空砂芯。例如：某类阀门铸件，仅仅通过减薄型芯砂层厚度，改变芯骨的连接方法，就消除了铸件的热裂缺陷。
（6）在易产生裂纹的地方合理使用冷铁或找其它激冷措施。
（7）采用能有效减少渗硫的涂料。
4、铸件结构方面
铸件的形状与尺寸，是由设计者决定的，生产方无法改变。但是，对于园角的大小，壁厚过渡处的处理等，可以与有关设计部门协商，按照铸造生产要求作适当修改。
上述几方面的因素对铸钢件热裂都有影响，但对于某一具体铸件，可能只有其中的部分因素是主要的。

Ⅲ 铸件有气孔类缺陷，树脂砂铸造。产生原因

你凭撒说是气孔啊，我还说缩孔呢，弄个图片看看才准确啊

Ⅳ 铸造工艺缺陷形成的原因

、气孔 形原： 1. 液体金属浇注卷入气体合金液凝固气孔形式存于铸件 2. 金属与铸型反应铸件表皮皮气孔 3. 合金液夹渣或氧化皮附着气体混入合金液形气孔 解决及修补 1. 浇注防止空气卷入 2. 合金液进入型腔前先经滤网除合金液夹渣、氧化皮气泡 3. 更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发反应 4. 允许补焊部位缺陷清理干净进行补焊 二、疏松 形原 1. 合金液除气干净形疏松 2. 凝固部位缩足 3. 铸型局部热、水、排气良 解决及修补 1. 保持合理凝固顺序补缩 2. 炉料静洁 3. 疏松部位放置冷铁 4. 允许补焊部位缺陷部位清理干净补焊 三、夹杂 形原 1. 外物混入液体合金并浇注铸型 2. 精炼效良 3. 铸型内腔表面外物或造型材料剥落 解决及修补 1. 仔细精炼并注意扒查 2. 熔炼工具涂料层应附着牢固 3. 浇注系统及型腔应清理干净 4. 炉料应保持清洁 5. 表面夹杂打磨除必要进行补焊 四、夹渣 形原 1. 精炼变质处理除渣干净 2. 精炼变质静置间够 3. 浇注系统合理二氧化皮卷入合金液 4. 精炼合金液搅或污染 解决及修补 1. 严格执行精炼变质浇注工艺要求 2. 浇注应使金属液平稳注入铸型 3. 炉料应保持清洁炉料处理及使用应严格遵守工艺规程 五、裂纹 形原 1. 铸件各部冷却均匀 2. 铸件凝固冷却程受外界阻力能自由收缩内应力超合金强度产裂纹 解决及修补 1.尽能保持顺序凝固或同凝固减少内应力 2.细化合金组织 3.选择适宜浇注温度 4.增加铸型退让性 六、偏析 形原 合金凝固析相与液相所含溶质浓度同数情况液相溶质富集及扩散使先凝固部化均匀 解决 1.熔炼程加强搅拌并适静置 2.适增加凝固冷却速度 七、超差 形原 1. 间合金或预制合金均匀或析误差 2. 炉料计算或配料称量错误 3. 熔炼操作失易氧化元素烧损 4. 熔炼搅拌均匀、易偏析元素布均匀 解决 1. 炉前析合格适进行调整 2. 终检验合格同设计使用部门协商处理 八、针孔 形原 合金液体状态溶解气体（主要氢）合金凝固程自合金析形均布形孔洞 解决及修补 1. 合金液体状态彻底精炼除气 2. 凝固程加凝固速度防止溶解气体自合金析 3. 铸件压力凝固防止合金溶解气体析 4. 炉料、辅助材料及工具应干燥