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❶ 消失模铸造工艺及原理

消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。1958年,美国的H.F.shroyer发明了用可发性泡沫塑料模样制造金属铸件的专利技术并取得了专利(专利号USP2830343)。最初所用的模样是采用聚苯乙烯(EPS)板材加工制成的.采用粘土砂造型,用来生产艺术品铸件。采用这种方法,造型后泡沫塑料模样不必起出,而是在浇入液态金属后聚苯乙烯在高温下分子裂解而让出空间充满金属液,凝固后形成铸件。1961年德国的Grunzweig和Harrtmann公司购买了这一专利技术加以开发,并在1962年在工业上得到应用。采用无粘结剂干砂生产铸件的技术由德国的H.Nellen和美国的T.R.Smith于1964年申请了专利。由于无粘结剂的干砂在浇注过程中经常发生坍塌的现象,所以1967年德国的A.Wittemoser采用了可以被磁化的铁丸来代替硅砂作为造型材料,用磁力场作为"粘结剂"。这就是所谓＂磁型铸造＂。1971年,日本的Nagano发明了V法(真空铸造法),受此启发,今天的消失模铸造在很多地方也采用抽真空的办法来固定型砂。在1980年以前使用无粘结剂的干砂工艺必须得到美国"实型铸造工艺公司"(Full
Mold
Process,Inc)"的批准。在此以后,该专利就无效了。因此,近20年来消失模铸造技术在全世界范围内得到了迅速的发展。[编辑本段]消失模铸造工艺的特点消失模工艺的砂...
1.铸件精度高:消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工间。2.设计灵活:为铸件结构设计提供了充分的自由度。可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。3.无传统铸造中的砂芯
因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。4.清洁生产
型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。5.降低投资和生产成本
减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。
消失模铸造工艺与其他铸造工艺一样，有它的缺点和局限性，并非所有的铸件都适合采用消失模工艺来生产，要进行具体分析。主要根据以下一些因素来考虑是否采用这种工艺。1.铸件的批量
批量越大,经济效益越可观。2.铸件材质
其适用性好与差的顺序大致是:灰铸铁--非铁合金--普通碳素钢--球墨铸铁--低碳钢和合金钢;通过必要的准备以不致使工艺实验、调试周期过长。3.铸件大小
主要考虑相应设备的使用范围（如振实台，砂箱）。4.铸件结构
铸件结构越复杂就越能体现消失模铸造工艺的优越性和经济效益,对于结构上有狭窄的内腔通道和夹层的情况,采用消失模工艺前需要预先进行实验,才能投入生产。-----更多详见
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❷ 消失模铸造设备原理是什么

网络下不就有吗该法按EPC工艺先制成泡塑模型，涂挂特制涂料，干燥后置于特制砂箱中，填入专干砂，三属维振动紧实，抽真空状态下浇铸，模型气化消失，金属置换模型，复制出与泡塑模一样的铸件，冷凝后释放真空，从松散的砂中取出铸件，进行下一个循环。
1、制作泡塑气化摸具(手工、机械);
2、泡塑气化.模具主合后烘干：
3、泡塑气化模具表面刷、喷耐火涂料后再次烘干(一定干透)：
4、将特制砂箱置于三维振实台上：
5、填入低砂(干砂)振实、刮平：
6、将烘干的泡塑气化模具放于底砂上，按工艺要求分成填砂，自动振实一定时间后刮平箱口：
7、用塑料薄膜覆盖砂箱口，放上浇口杯，接负压系统。紧实后进行钢液浇铸，泡塑气化模具消失，金属液取代其位置;
8、铸件冷凝后释放真空并翻箱，取出铸件，进行下一个循环。

❸ 消失模铸造需要注意些什么

消失模铸造时的注意事项 在我国，消失模铸造发展比较落后，因此在铸造上还有一些问题，这些问题需要我们在生产使用中多加注意，尽量避免其发生，或是减少不必要损失。这些问题有些是来自消失模设备自身的不健全，也有来自人为的粗心大意，就让我们一起来看看吧。 防止增碳：消失模容易产生增碳缺陷，目前在我国还没有很好的方法完全解决该种缺陷，这也是众多铸造厂家不敢上消失模或上了消失模生产线却不能批量生产的一个原因。增碳缺陷产生的原因主要是泡沫材料含有碳，浇注时泡沫燃烧分解出游离碳，碳侵入钢水所致。 (1)选择含碳量少的泡沫材料，这是关键，目前消失模铸造用材料主要有EPS , STMMA , EPSMMA 三种，其含碳量依次减少。其中STMMA ，具有发气少、含碳低的优点，是用消失模生产的首选材料。 (2) 消失模模样的密度非常重要，只要表面光洁，密度低，可以降低增碳现象，同时发气量少。 (3) 利用离内浇口越远，增碳越严重的特点，在离内浇口最远端或在铸件的最高点设置冒口，使先进入铸件的增碳污染严重的钢水进人冒口内，同时冒口还起到集渣、集气的作用。使用该工艺，可使铸件整体含碳量控制在工艺要求范围内 涂料作用：避免钢水和砂子直接接触，保证铸件表面质量;提高泡沫的强度，使其在搬运过程中不变形;使浇注时产生的气体通过涂层排出抽走。 防止返喷：返喷是消失模铸造中常发生的现象，返喷严重时可能会危及浇注工的人身安全，必须予以重视，为减轻喷现象，可采取如下措施。 (1)泡沫模型密度要小，在保证泡沫表面质量，保证模型强度的前提下，泡沫应做得越轻越好，以减少浇注时的发气量。 (2)泡沫模型上涂料前一定要烘干，每批泡沫模型目前应抽检其烘干过程的重量变化，做出烘烤重量变化曲线图，只有在重量不再发生变化情况下方可上涂料。 (3)浇注系统，特别是直浇道和横浇道不应上涂料，这样可以使浇注时产生的气体能快速充分地抽走，而且不上涂料，节省了涂料的消耗。 防止塌箱，当一箱中串联铸件较多时，由于各模型同时气化，造成真空度不够，易造成塌箱，防止塌箱应注意： (1)保持砂箱内的足够稳定的真空度。 (2)控制好浇注温度，同时浇注速度尽量与模型的气化速度一致，防止浇注过慢导致冷隔浇不进，造成塌箱。

❹ 消失模泡沫有毒吗

生产中用作铸造模型的泡沫塑料有3种：可发泡聚苯乙烯EPS，可发泡聚甲基丙烯酸甲脂EPMMA， EPS与EPMMA的共聚料STMMA，正常接触都是无毒的

❺ 消失模铸钢件表面增碳问题怎么解决呀

通过以下四点可以防止增碳的现象：
1）、用于制造泡沫模样的材料是影响铸件增碳的内重要来源，称为容“碳库”。在制作泡沫模样时，尽量选择密度比较低的泡沫材料，以减少碳的浓度。若使用共聚物来制造泡沫模样，则效果会更好，但其成本较高。
2）、涂料也是影响铸钢件渗碳的重要原因之一。涂层的透气性越好，增碳量越小。在涂料中加入氧化性物质也可有效抑制增碳。
3）、正确设置浇注工艺。正确设置浇注系统以及布局排气、集渣冒口能顺利引导热解产物排出铸型，从而减少增碳缺陷。
4）、适当提高负压度也可降低铸件增碳。铸钢件的负压度可选用0.04～0.06Mpa.

❻ 消失模的工艺

消失模铸造（又称实型铸造）是用泡沫塑料（EPS 、STMMA或EPMMA）高分子材料制作回成为与要生产铸造的零答件结构、尺寸完全一样的实型模具，经过浸涂耐火涂料（起强化、光洁、透气作用）并烘干后，埋在干石英砂中经三维振动造型，浇铸造型砂箱在负压状态下浇入熔化的金属液，使高分子材料模型受热气化抽出，进而被液体金属取代冷却凝固后形成的一次性成型铸造新工艺生产铸件的新型铸造方法。 对于消失模铸造有多种不同的叫法，国内主要的叫法还有“干砂实型铸造”“负压实型铸造”， 简称EPS 铸造。国外的叫法主要有：lost foam process ( USA ) 、policast process ( Italy ) 等。

❼ 消失模的铸造工艺

1、泡塑珠粒的选用：
消失模铸造专用的泡沫珠粒有三种。
①可发性聚苯乙烯树脂珠粒（简称EPS）；
②可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（简称STMMA）； ③可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒 （简称EPMMA）。
常用可发性聚苯乙烯树脂珠粒（EPS），用于铸造有色金属、灰铁及一般钢铸。
珠粒特点：半透明珠粒，预发泡倍数40~60，粒径为0.18~0.80亳米（6种尺寸），
一般选用的原始珠粒的粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/9 ~ 1/10。
2、模型制作： 有两种情况：
◎由泡塑珠粒制作：予发泡——熟化——发泡成型——冷却出模
①予发泡
EPS珠粒在加入模具前，要先进行予发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸。 予发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一。适用于EPS珠粒予发泡的方法有三种：热水予发泡、蒸汽予发泡和真空予发泡。真空予发泡的珠粒发泡率高，珠粒干燥，应用较多。
②熟化
经予发泡的EPS珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间。以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，除去珠粒表面的水分。熟化时间在8~48小时。
③发泡成型
将予发泡且熟化的EPS珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的空隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面，即模型。出模前必须进行冷却，使模型降温至软化温度以下，模型硬化定形后，才能出模。出模后还应有模型干燥及尺寸稳定的时间。设备有蒸缸及自动成形的成型机两种。
◎由泡塑板材制作：泡塑板材——电阻丝切割——粘结——模型
对简单模型，可利用电阻丝切割装置，将泡塑板材切割成所需的模型。
对复杂模型，首先用电阻丝切割装置，将模型分割成几个部分，然后进行粘，使之成为整体模型。
3、模型组合成簇：
是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行，有时在涂层制备后埋箱造型时进行。是消失模（实型）铸造不可缺少的一道工序。
目前使用的粘结材料：橡胶乳液、树脂溶剂和热熔胶及胶带纸。
4、模型涂层：
实型铸造泡塑模型表面必需涂一层一定厚度的涂料，形成铸型内壳。其涂层的作用是为了提高EPS模型的强度和刚度，提高模型表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程中模型表面破损及振动造型及负压定型时模型的变形，确保铸件的尺寸精度。
外购的消失模铸造专用涂料,在涂料搅拌机内加水搅拌,使其得到合适的粘度。搅拌后的涂料放入容器内,用浸、刷、淋和喷的方法将模型组涂覆。一般涂两遍，使涂层厚度为0.5 ~ 2mm。据铸件合金种类、结构形状及尺寸大小不同选定。涂层在40~50℃下烘干。
5、振动造型：
我们介绍常用的一种造型方法（两种方法之一）。
其工序包括如下工序：砂床制备——放置EPS模型——填砂——密封定型
①砂床制备
将带有抽气室的砂箱放在振动台上，并卡紧。底部放入一定厚度的底砂（一般砂床厚度在50~100mm以上），振动紧实。
型砂为无粘结剂、无填加物、不含水的干石英砂。黑色金属温度高，可选用较粗的砂，铝合金采用较细砂子。型砂经处理后要反复使用。
砂箱为单面开口、设有抽气室或抽气管、起吊或行走机构的砂箱。
②放置EPS模型
振实后，其上据工艺要求放置EPS模型组，并培砂固定。
③填砂
加入干砂（几种加砂方法），同时施以振动（X、Y、Z三个方向），时间一般为30~60秒，使型砂充满模型的各个部位，且使型砂的堆积密度增加。
④密封定型
砂箱表面用塑料薄膜密封，用真空泵将砂箱内抽成一定真空，靠大气压力与铸型内压力之差将砂粒“粘结”在一起，维持铸型浇注过程不崩散，称之为“负压定型。较为常用。
6、浇注置换
EPS模型一般80℃左右软化，420~480℃时分解。分解产物有气体、液体及固体三部分。热分解温度不同，三者含量不同。
实型铸造浇注时，在液体金属的热作用下，EPS模型发生热解气化， 产生大量气体，不断通过涂层型砂，向外排放，在铸型、模型及金属间隙内形成一定气压，液体金属不断地占据EPS模型位置，向前推进，发生液体金属与EPS模型的置换过程。置换的最终结果是形成铸件。
浇注操作过程采用慢——快——慢。并保持连续浇注，防止浇注过程断流。浇后铸型真空维持3~5分钟后停泵。浇注温度比砂型铸造的温度高30~50℃。
7、冷却清理
冷却后，实型铸造落砂最为简单，将砂箱倾斜吊出铸件或直接从砂箱中吊出铸件均可，铸件与干砂自然分离。分离出的干砂处理后重复使用。

❽ 什么是消失模铸造

消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型回簇，刷涂耐火涂答料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。
详情见网络http://ke..com/view/891565.html?wtp=tt

❾ 消失模铸件的种类

产生增碳缺陷的原因
a. 在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散、坍塌；
b. 金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金属液“闪流”就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据。该类问题多发生在顶注、铸件存在大平面、一型多模样这几种情况；
c. 如果金属液的浮力过大，会使铸型上部型砂容易变形，可能导致局部溃散；一般情况下，铸型顶部吃砂量小，负压度不够，可能造成铸件成型不良，甚至不能成型；
d. 涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌。
消失模铸件铸钢件增碳缺陷的防治办法
消失模铸件铸钢件增碳缺陷的防治可从以下几个方面展开：
（1）选用低密度模料。采用EPS时模样密度控制在0.016~0.025克每立方厘米，改用低碳模料EPS（C8H8）改为EPMMA（C5H8），这样减少模样的含碳量。也可以采用空心结构的模样和空心结构浇注系统。
（2） 适宜的浇注温度和浇注速度，浇注系统的开设决定着钢液流向和速度；浇注温度提高，浇注速度也提高，模料分解加快，不易完全气化，产物中液相量也增加，同时，钢液与模样的间隙减少，液相分解物常被挤出间隙，挤到涂层和金属业之间，造成接触面增加，碳浓度增加，这些区域渗碳量就增加。
（3）选择合理浇注工艺。铸型及浇注工艺设计要能加速模料气化，减少及错开其分解产物中液相和固相接触和反应时间，可减少或避免钢件渗碳。
（4）提高涂层或干砂铸型的透气性，其透气性越好，模料分解的产物逸出越快，从而降低了钢液和模样的间隙中分解物浓度和接触时间。
（5）在模样中加入添加剂（脱碳剂）防止铸钢件渗碳。
（6）采用精塑模符合铸造工艺。
（7）使用防渗碳涂料。 控制消失模铸件气孔缺陷办法
有效控制消失模铸件的气孔缺陷，可以参照以下几点来解决：
1、选择适宜的模型材料采用共聚泡沫作模型材料，由于共聚物是拉链式分解，一次性气化程度高，液相比例小，小分子气体很容易从涂层溢出。白模密度在强度和光洁度保证的前提下尽可能小一些，减少发气总量，浇注系统采用空心直浇道并加设过滤器，对金属液进行机械挡渣、吸附梳流，使充型更平稳。
2、提高涂料的透气性耐火骨料的粒度要适宜，采用复合悬浮剂粘结剂，配制的涂料具有高低温强度好，耐磨损，易涂刷，不开裂，排气能力大，透气性好，烧结均匀，开箱易脱落剥离，不与金属液润湿及化学反应，一般铸件涂刷2遍，涂层厚度2mm左右。
消失模涂料的质量管理十分关键。在大量生产时，定期检查涂料的透气性，及时调整骨料的粒度。由于涂料的粘结剂、悬浮剂中含有机物质，夏秋季节特别应该注意涂料的发酵酶变，合格的铸件离不开最佳的涂料，控制涂料的质量不可轻心。
3、浇注系统及保温冒口的使用内浇道的开设要有利于合金的顺利平稳快速充型，不形成死角区，在铸件的顶部设置大气压力保温冒口，集渣补缩于一体，相关部位设置随形隔砂冷铁，实现铸件的顺序凝固，把金属液内的气体、渣质及气化残留物快浮到冒口部位，减少气孔、渣孔、缩孔产生的机率。
4、合理的浇注位置铸件的最佳浇注位置是充型时获得良好的气化条件及排气条件，便于气化除渣，选择立浇或斜浇，也即遵循侧表面积最大化的原则，浇注系统应具备挡渣集气及补缩功能。
5、浇注温度要适宜由于消失模的充型过程中要放热气化泡沫，钢铁的浇注温度较砂型铸造高30－50℃。金属液与泡沫的热作用受浇注温度的制约，浇注温度适宜热解充分，模样的热解产物主要呈小分子气态，在负压场的作用下容易排出型腔，当浇注温度低时，模样的热解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，热解气体排出受阻，型腔内形成反压力，充型流动性由此下降，再加上凝固速度快，液体附近的气渣来不及浮集到冒口内，生成气孔的机率增大。当然浇注温度要与冶炼的材料相匹配，以避免因温度高或底而产生的其他铸造缺陷。
6、合理的浇注工艺和负压度消失模的浇注工艺是以充满浇杯封闭直浇口为原则，如果浇注稳定中间的速度忽快忽慢，会使充型造成剧烈的紊乱并在型腔内剧烈沸腾，将来不及气化的泡沫包挟在合金液体内形成气孔，特别不允许暴露直浇道使渣、气侵入，理想的浇注速度是金属液的充型速度等于或略小于模型的气化速度。
7、钢液的最终脱氧和包内镇静消失模铸造也要遵循高温出炉低温快浇的原则。高温出炉是为包内镇静留下适宜的时间，钢水最终脱氧除渣是减少三孔缺陷的先决条件，出炉前取样观察钢水的收缩状况，如果试样不收缩不允许出炉，炉衬、包衬、炉台要保持清洁卫生。 一般情况下，铸件粘砂缺陷的产生有两个方面的原因：a.涂料涂层脱落或者开裂，金属液趁此渗入型砂中，容易形成机械粘砂；当涂料选择和金属液不匹配，而干砂中又存在细小沙粒灰尘时，会形成化学粘砂。b.浇注时负压度大小对金属液流动能力的影响。负压度越大，金属液流动性越好，越容易形成粘砂。
防止粘砂缺陷的措施：
a.选择具有耐火度高、致密度好、有足够强度的高性能且能牢固粘结模样的消失模涂料；
b.造型阶段紧实力不可过大，防止涂料层受到损伤；
c.根据铸件材质合理控制负压度，铸钢件为40-59Kpa，铸铁件为26.7-53.3KPa，铝合金件为0-26.7KPa。
d.浇铸过程中浇注温度不宜过高，一般模样比同条件下砂型铸造高30-50℃。
e.减少型砂间间隙，选择较为细小的原砂，一般铸钢铸铁件用28-55目原砂作为型砂，铸铝件用50-100目原砂作为型砂。
消失模铸件粘砂可以分为机械粘砂和化学粘砂。机械粘砂的实质是金属液对砂粒间细孔的填充渗入，此种情况形成是由于金属液的渗入压力超过了砂粒间空隙中的气体反压力和由金属液表面张力引起的附加压力，金属液渗入砂粒空隙而导致，如果在泡沫塑料模外表面涂挂一层致密涂层，方可起到阻止金属液渗入的作用，从而有效防止铸件产生机械粘砂。化学粘砂的产生多由于型料耐火度不高、熔融温度较低所致，当浇入高温金属液后很容易被金属液所熔融，形成节瘤等缺陷，因此，在金属液和型料之间隔离一层耐火度高的涂料，对于防止化学粘砂很有利。 消失模铸件炭黑缺陷
一般情况下，消失模铸造过程中会采用EPS或StMMA模样的消失模，即白模，白模易产生炭黑缺陷，造成铸件表面出现积碳、炭黑、黑渣状杂物。除了这方面原因，炭黑的产生还与浇注温度和浇注系统及浇注工艺、消失模涂料性能、砂型的紧实度和透气性，真空泵抽气操作等皆有很大的关系，以下是影响铸件产生炭黑缺陷的具体原因分析：
（1）由于白模材料EPS 本身的C/H质量比为92/8，其本身不含O元素，碳元素含量高，因此，EPS的白模容易产生炭黑。
（2）消失模涂料性能和质量欠佳，没有达到充分排气。生产实践中球墨铸铁比灰铸铁更易铸型炭黑，液态的EPS对涂层的润湿性更易出现炭黑，EPS是固——液——气态的转变，当液态的热解产物来不及裂解为气体时，在高温下烘烤就形成固态炭黑。
（3）浇注温度和浇注系统及浇注工艺。白模没有完全分解，裂解，气化EPS,StMMA，导致出现焦化状的夹渣，从而形成炭黑，尤其是使用EPS白模，球墨铸铁薄壁和冲天炉熔炼处理的球墨铸铁的铁液，更易产生炭黑。鉴于此，建议企业在选择白模时尽量采用StMMA。
（4）砂型的紧实度和透气性，真空泵抽气。砂型紧实度太高会阻碍EPS的分解，裂解气体和抽出，液态的EPS在抽气时不能被渗溢出，也会产生炭黑。 消失模铸件白斑、白点、夹砂缺陷的防治办法
一般情况下，消失模白斑、白点、夹砂缺陷经常出现在内浇道与铸件连接处；浇注系统直、横、内浇道的连接处；直浇道上部和浇口杯连接处。
该类缺陷的产生有三个方面的原因：a.操作不当，上述各粘结处操作不当，导致没有粘结好。b. 涂料层：真空泵抽气，在整个白模组件表面由于涂料层薄厚不均匀，涂料在热节区高温的作用下，再者涂料高温强度不够，又在真空泵的强力抽气下，使隙裂处漏沙。c.粘结剂：白模需要手工粘结浇注系统，粘结剂选择不当或质量较差的，尤其是高温粘结强度不够，和白模分解分化，气化溶解不同步，导致粘结的地方漏沙，沙粒经高温灼烧后，粘结在铸件表面，呈粉白色。严重的时候会引起粘砂结疤，鼓凸节瘤。
该类铸件缺陷的防治办法：a. 下砂箱前检查结合处是否鼓包或涂料堆积成块。要求粘结剂必须快干性能好；涂料层，真空泵要控制真空度，抽气太小易产生炭黑，抽气太大，真空度太高，会产生漏沙，导致白斑。b.粘结的时候必须细致认真，粘接两面对齐合拢，挤压固定几分钟后即可粘牢固，白模粘接件在搬运的过程中，烘干的过程中要检查粘结处是否牢固。 塌箱缺陷有时也被称为塌型缺陷或者铸型溃散，就消失模铸件缺陷中塌箱缺陷而言，其一般多发生在浇注或者凝固环节，主要特征是铸型局部塌陷、溃型使铸件不能成型或者局部多肉，要使消失模铸件塌箱缺陷得到防治可以从以下几个方面展开实施：
a.如果金属液产生的浮力过大，会使得铸型上部型砂容易变形从而产生局部溃散，要防止金属液浮力大造成塌箱可以采取增加顶面吃砂量或在铸型顶部添加压铁的方法；
b.浇注过程中消失模模样分解产生气体量太多且急，铸型排气速度来不及会导致铸型溃散，因此要选用低密度模料制作模样，减少发气量；
c.金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂就靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型就会溃散，因此要尽量选择强度高、耐火度高、透气性好的涂料；
d.合理设计浇注系统，直浇道与内浇道面积要适宜；浇注工艺要合理，尽量降低浇注温度、控制浇注速度、不可断流；
e.为了避免金属液“闪流”造成塌箱，企业可以采取对金属液冲刷剧烈区用陶瓷浇到或者自硬水玻璃砂加固的措施。
塌箱缺陷的产生原因：
a.金属液产生的浮力过大，这使得铸型上部型砂容易变形，产生局部溃散，溃塌；铸型顶部吃砂量小，负压度不够，致使铸件不能成型或成型不良。
b.浇注时模样分解产生气体量太多，过急，铸型排气速度来不及，真空泵吸气又不足，导致铸型溃散，坍塌铸不成合格品。
c.浇注过程中，部分已流入充填模样位置的金属液受到作用后又改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或金属充填占据，导致局部铸型溃散，坍塌，称之为金属液“闪流”造成的塌型。此类问题多发生在一型多模样，顶注及铸件存在大平面这几种情况。
d.涂料的耐火度，高温强度不够。浇注过程中模样起到缓冲金属液充型的作用和降温作用，减弱金属液对铸型的冲刷作用。当金属液置换模样而充型腔后，干砂就靠涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会溃散坍塌，特别是大件内浇道上方极易发生溃散，坍塌。
消失模铸件塌箱缺陷防治办法：
a.如果金属液产生的浮力过大，会使得铸型上部型砂容易变形从而产生局部溃散，要防止金属液浮力大造成塌箱可以采取增加顶面吃砂量或在铸型顶部添加压铁的方法；
b.浇注过程中消失模模样分解产生气体量太多且急，铸型排气速度来不及会导致铸型溃散，因此要选用低密度模料制作模样，减少发气量；
c.金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂就靠涂料涂层支撑，当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型就会溃散，因此要尽量选择强度高、耐火度高、透气性好的涂料；
d.合理设计浇注系统，直浇道与内浇道面积要适宜；浇注工艺要合理，尽量降低浇注温度、控制浇注速度、不可断流；
e.为了避免金属液“闪流”造成塌箱，企业可以采取对金属液冲刷剧烈区用陶瓷浇到或者自硬水玻璃砂加固的措施。 这类问题主要由铸件本身结构，形状和大小，质量的分布，泡沫塑料模，造型，浇注等。
泡沫塑料质量对铸件尺寸的影响：
a.模具质量，目前以锻铝或铝合金机加工模具在尺寸精度，加工稳定性，加工难度上性能最好。
b.模料种类和制模工艺影响，具体可以分为：成型后模样冷却程度；取出模样的干燥程度；EPS珠种类和尺寸；预发珠粒龄期；模样密度，制模方法和压力的影响；粘接的影响
除上述因素外，场地条件，生产工艺等也能影响模型质量。
造型对铸件尺寸精度的影响：
a.振动造型的影响 为使干砂充满模样各个部位，达到一定的紧实度，防止局部紧实不好，避免铸件尺寸不符，变形，鼓胀，多肉。振动过分会会导致模样变形，从而造成铸件变形和精度偏差，采用快速均布雨淋填砂和紧实度常能获取较高生产效率和最小形变。
b.涂料涂层的影响 涂料性能，涂层厚度影响模样尺寸，从而影响铸件尺寸。涂料应具有良好的透气性，足够的强度，与铸件所用材料和型砂性质相匹配，涂挂操作工艺要合理。
c.浇注工艺影响 浇注系统，浇注温度，浇注工序，浇注速度几个因素是提高铸件质量的关键工序，只有不断完善，才能获取尺寸精度的铸件。 考虑和设计消失模铸件浇注工艺时，使浇注速度加快，但常常仍会出现铸件表面有厚薄不同的皱纹（也叫皱皮），有波纹状、滴瘤状、冷隔状，还将有渣状或夹气夹杂状等。皱皮缺陷的出现，严重影响了铸件的表面质量，皱皮0.1~1.0㎜，甚者可达10㎜及>10㎜，从而导致铸件报废，这种缺陷往往是铸铁液最后流到或液流的“冷端”部分，对于大件则出现在上部，中小薄壁件往往呈现在侧面或铸件的死角部位，这与浇注系统工艺有关。
产生原因：
当1350~1420°C铁液注入型内时，EPS或EPMMA料模急剧分解，经过反应当中往往会出现一种粘稠的沥青状液体，这种液体分解物残留在涂层内侧，一部分被涂层吸收，一部分在铸件与涂层之间形成薄膜，这层薄膜在还原（CO）气氛下形成细片状或皮屑状、波纹状的残炭及光亮碳，此种密度较低的光亮碳与铁液的润湿性很差，因此在铸件表面形成碳沉积（皱皮）。
影响因素：
①泡沫塑料 模料EPS比EPMMA、StMMA更容易形成皱皮，因为EPS含碳量最高，达到92%。
②铸件材料成分影响 含碳量低的铸铁件（合金铸铁），摸样分解产物中的碳可以部分溶解其中，不易产生皱皮；含碳量高的铸铁（球铁）最易形成皱皮缺陷。
③铸件结构影响 铸件的体积与面积之比（模数）越小，越有利于模样热解产物排除，皱皮缺陷产生倾向越小。
④浇注温度影响 浇注温度越高，模样分解越彻底，皱皮缺陷产生倾向越小。
⑤涂料层及型砂透气性影响 涂料层及型砂透气性越高，越有利于模样热分解产物的排出，减少形成皱皮倾向。
⑥工艺配合影响 控制铁液的浇注温度，有铸件大小，控制浇注速度，都能有效减少皱皮倾向。

❿ 消失模EPS与STMMA如何混合使用

为什么要混合使用，采用STMMA就是为了避免EPS炭缺陷问题，避免增碳，减少炭灰，价位是EPS的四倍左右，混合后成本增加，不具备优势了，何苦。你的意思是不是EPS和STMMA分别用于什么类型的产品。